유리 스크린 프린팅은 중국에서 널리 사용되어 왔으며, 시장에서 다양한 잉크가 있기 때문에 유리 매트릭스 또한 다양성을 가지고 있으며, 인쇄 과정은 종종 몇 가지 문제가 있습니다.다음은 유리 스크린 인쇄 과정에서 발생하는 문제점들에 대한 요약입니다., 그리고 유리 스크린 인쇄의 문제 해결.
먼저, 페이스트 플레이트:
접착판, 차단판으로도 알려져 있으며, 스크린판의 구멍 부분으로 잉크를 인쇄 중 기체로 전송할 수 없다는 현상을 의미합니다.이 현상의 출현은 인쇄 품질에 영향을 미칠 것입니다., 심지어 정상적인 인쇄는 심각한 경우에도 불가능합니다. 스크린 프린팅 과정에서 발생하는 붙여넣기 현상의 이유는 복잡합니다.페이스트의 이유는 다음 측면에서 분석 할 수 있습니다.:
(1) 유리의 원인: 유리 표면이 깨끗하지 않아 물 표지, 종이 표지, 미메오그래프 표지, 손 표지, 먼지 입자 및 기타 더럽다.따라서 페이스트 플레이트가 발생;
(2) 작업실 온도, 습도 및 잉크 특성에 대한 이유: 스크린 프린팅 작업실은 20 ° C 정도의 특정 온도와 50% 정도의 상대 습도를 유지해야합니다.온도가 높으면, 상대 습도가 낮고 잉크의 휘발성 용액은 빠르게 증발하고, 스크린에 잉크의 점성이 높아지고, 이로 인해 망이 차단됩니다.
(3) 스크린 프린팅 플레이트의 이유. 완성 된 스크린 플레이트는 사용 전에 물로 씻고 건조 한 후에 사용할 수 있습니다. 좋은 버전을 만들 후에 너무 오래 배치되면,시간 내에 인쇄되지 않습니다. 보존 과정에서 먼지가 더 이상 붙어있을 것입니다. 인쇄할 때 청소하지 않으면 페이스트가 될 것입니다.
(4) 인쇄 압력 의 원인. 인쇄 과정에서 인쇄 힘 이 너무 커서 스크래퍼 를 구부리게 됩니다.그리고 스크래퍼는 스크린 프린팅 판과 유리와 직선 접촉하지 않습니다, 하지만 표면 접촉에 있습니다. 그래서 각 스크래핑은 잉크를 깨끗하게 스크래프 할 수 있습니다. 잔류 잉크를 남겨두고, 일정 시간이 지나면, 결막은 페이스트 플레이트를 일으킬 것입니다.
(5) 스크린 플레이트와 유리 사이의 간격이 부적절한 이유는 스크린 플레이트와 유리 사이의 간격이 너무 작을 수 없습니다.격차는 스크린 플레이트를 스크래프 후 너무 작다 유리에서 타이밍이 될 수 없습니다, 스크린 플레이트가 들어올릴 때, 플레이트의 바닥은 특정 잉크에 붙어 있습니다. 이것은 또한 페이스트 보드를 일으키는 것이 쉽습니다.
(6) 잉크의 이유, 인쇄 과정에서 잉크 점성이 증가하여 페이스트 플레이트가 발생합니다. 스크린 플레이트에있는 잉크 용액이 증발하여 잉크 점성이 증가하기 때문입니다.,그리고 두 번째는 잉크의 유동성입니다. 유동성이 떨어지면 잉크가 페스트를 만들지 않을 때
둘째, 핀홀 현상
핀홀 현상은 유리 스크린 인쇄에 종사하는 직원들에게 가장 큰 두통입니다. 핀홀은 다양한 이유로 발생합니다.그리고 핀홀은 인쇄 제품의 검사에서 가장 중요한 검사 항목 중 하나입니다핀홀 현상의 원인은 다음과 같습니다.
(1) 판에 먼지와 외질물질이 있다. 판을 만들 때, 약간의 솔이 세척 발전에 섞여 있다. 먼지와 외질물질이 스크린 판에 붙어 있다면,스크린 플레이트 개방을 차단하는 것은 또한 핀홀 현상을 일으킬 것입니다. 공식 인쇄 전에, 조심스럽게 스크린 플레이트를 확인, 플레이트에서 더러운 제거;
(2) 유리 표면 청소되지 않습니다. 유리 판은 표면 깨끗하고 즉시 인쇄하기 위해 인쇄 전에 미리 처리해야합니다.손의 지문 또한 인쇄 표면에 붙여집니다., 그리고 프린팅 때 핀홀이 형성됩니다. 거품의 출현의 주요 이유는 인쇄 재료가 인쇄 전에 제대로 처리되지 않았기 때문입니다.기판 표면에 붙어있는 먼지 및 기름 얼룩과 같은 물질에 의해 발생할 수 있습니다., 또는 잉크의 거품으로.
(3) 너무 빠른 또는 불규칙한 인쇄 속도는 또한 거품 을 생성 한다. 인쇄 속도의 균일성 을 유지 하기 위해 인쇄 속도는 적절 히 줄여야 한다.
세번째, 그래픽 부분과 어두운 부분은 점으로 표시됩니다.
잉크는 그래픽 부분과 유리 표면의 어두운 부분에 얼룩진 표지의 출현을 의미하며 인쇄 효과를 손상시킵니다. 유리 스크린 인쇄는 쉽습니다.이 현상을 초래하는.
(1) 인쇄 속도 와 잉크 건조 가 너무 느리다
(2) 잉크 층이 너무 얇고 잉크 밀도 트로피가 크다
(3) 정적 전기의 영향
잉크의 색소 분포는 열악한데, 색소 입자의 극성 때문에 입자는 서로 결합하여 색상 얼룩이 나타납니다.
개선 된 방법
1잉크 유동성을 향상시킵니다.
2빠른 건조 플럭스를 사용합니다.
3가능한 한, 높은 점착성 잉크 인쇄를 사용 하 여 잉크의 젖은 필름의 두께를 증가 하 고 정적 을 최소화 하기 위해 작은 기름 흡수와 함께 색소로 만든 잉크를 사용 하려고
전기의 효과
4이미지가 변형되면 스크래퍼에 의해 인쇄판에 추가 된 인쇄 압력은 인쇄판과 인쇄된 물체 사이의 라인 접촉을 만들 수 있으며 초과하지 않습니다.인쇄 압력이 너무 커서, 판과 기판 내부 접촉, 스크린 망원경, 인쇄된 이미지의 변형으로 이어질 것입니다.스크린 프린팅은 다양한 인쇄 방법 중 가장 작은 인쇄 압력을 가진 인쇄 방식입니다.압력을 증가시키지 않고 압력을 인쇄 할 수 없다면, 판과 유리 표면의 간격이 줄어들어야 스크래퍼의 압력이 감소 할 수 있습니다.
