실리콘의 적용 시나리오는 점점 다양해지고 있으며, 저온 실리콘과 고온 실리콘은 고유한 성능적 장점으로 인해 서로 다른 온도 환경과 생산 요구 사항에 적합합니다. 두 가지 모두 실리콘 범주에 속하지만, 화학적 조성, 공정 요구 사항, 성능 및 적용 시나리오에서 상당한 차이가 있습니다. 이 기사에서는 두 가지의 주요 차이점을 분석하여 업계 구매 및 적용에 정확한 참고 자료를 제공합니다.
저온 실리콘과 고온 실리콘의 주요 차이점
1. 서로 다른 내열 온도 범위 및 공식. 저온 실리콘의 주요 장점은 극한 저온 환경에 대한 적응성입니다. 분자 사슬에 메틸 페닐 실록산 사슬을 도입하여 구조를 최적화합니다. 일반적인 저온 내성 범위는 -40 ℃ ~ 120 ℃입니다. 핵심 장점은 저온에서 취성이 되지 않고 압축 영구 변형률이 낮다는 것입니다. 고온 실리콘은 주로 비닐 실리콘 고무로 만들어지며, 안정성을 높이기 위해 내열제가 첨가됩니다. 일반 모델은 200 ℃ ~ 300 ℃의 온도를 장시간 견딜 수 있으며, 특수 모델은 단시간 동안 400 ℃의 고온을 견딜 수 있으며, -65 ℃의 기본적인 내한성을 갖습니다.
2. 황화 공정 및 생산 특성: 저온 실리콘 겔은 저온 급속 가황 기술을 채택하여 가황제나 2차 가황 없이 120 ℃에서 성형할 수 있습니다. 생산 과정에서 폐가스가 발생하지 않고, 제품에 냄새가 없으며, 치수 안정성이 더 좋습니다. 고온 실리콘은 대부분 2액형 가열 가황 공정으로 180 ℃ 이상의 온도에서 가황 성형이 필요합니다. 일부 제품은 성능 향상을 위해 2차 가황이 필요하며, 생산 주기가 비교적 깁니다. 그러나 성형된 제품은 인열 강도와 내노화성이 더 뛰어나 대규모 표준화된 생산에 적합합니다.
저온 실리콘과 고온 실리콘의 주요 차이점을 정확하게 구별해야만 재료 특성과 적용 요구 사항 간의 정확한 매칭을 달성하여 제품 신뢰성을 보장하고 생산 비용을 최적화할 수 있습니다. 제형 기술의 발전에 따라 두 가지의 성능 경계가 점차 확대되고 있지만, 온도 적응성을 기반으로 한 핵심 포지셔닝은 여전히 선택의 핵심 기반입니다. 따라서 두 가지의 차이점을 아는 것이 필요합니다.
