현대 산업과 일상생활에서 실리콘 가스켓은 전자 제품, 식품 및 의료, 기계 제조 등 다양한 분야에서 고온 저항성, 저온 저항성, 내노화성, 우수한 절연성 등 뛰어난 성능으로 널리 사용됩니다. 그렇다면, 이 평범해 보이는 실리콘 가스켓은 어떻게 생산될까요?
실리콘 가스켓의 생산은 원자재의 신중한 선택으로 시작됩니다. 고품질 실리콘 고무 재료가 핵심입니다. 다양한 적용 환경에 적응하기 위해 고온 저항성, 내식성, 내노화성 등의 특성을 가져야 합니다. 식품 접촉 분야에서 사용되는 경우 안전성과 신뢰성을 보장하기 위해 식품 등급 실리콘 재료여야 합니다.
금형 설계 및 가공은 실리콘 가스켓 생산의 핵심 공정으로 간주될 수 있습니다. 금형은 제품의 "템플릿"과 같으며, 금형의 합리적인 설계는 실리콘 가스켓의 크기 정확도와 모양이 표준을 충족하는지 여부를 직접 결정합니다. Dibo Silicone은 설계를 위해 고급 CAD/CAM 기술을 사용하는 전문 금형 설계 팀을 보유하고 있습니다. 동시에 금형 제조 과정에서 정밀도와 표면 품질을 엄격하게 관리하여 생산 오류와 불량률을 효과적으로 줄입니다. 또한 생산 효율성을 높이기 위해 생산 요구 사항에 따라 금형 배치를 합리적으로 배치합니다. 금형이 열린 후에는 제품을 신중하게 측정하고 도면과 비교하여 금형의 정확성과 신뢰성을 보장하기 위해 시험 금형을 실시합니다.
생산 성형 가황은 실리콘 가스켓에 최종 형태를 부여하는 핵심 단계입니다. 일반적인 성형 공정에는 압축 성형, 압출 접착, 액체 성형이 있으며, 각 공정마다 적용 가능한 시나리오가 있습니다. 압축 성형은 가장 일반적인 공정으로, 일반적인 씰링 링에 적합합니다. 원자재를 수동으로 금형에 넣고 가열 및 가압하여 성형함으로써 직사각형, 원형, 불규칙한 구조 등 모든 구조의 실리콘 가스켓을 생산할 수 있습니다. 액체 성형은 복잡하고 정밀한 가스켓에 적합합니다. 고무 재료를 사출기의 사출 노즐을 통해 뜨거운 금형 캐비티에 압입하여 성형합니다. 제품 재료는 질감이 좋고 자체 분해가 용이하지만 금형 및 재료 비용이 상대적으로 높습니다. 압출 성형은 대형 실리콘 가스켓 생산에 적합합니다. 압출된 긴 씰링 스트립을 필요한 길이로 잘라 원형으로 접착합니다. 접합부에 틈이 생겨 밀봉 효과에 영향을 미칠 수 있지만, 크기가 제한되지 않는다는 장점이 있습니다.
품질 검사는 전체 생산 공정을 관통합니다. 공장 도착 시 원자재에 대한 엄격한 검사부터 생산 과정 중 검사, 완제품에 대한 포괄적인 테스트까지 모든 단계를 소홀히 할 수 없습니다. 실리콘 가스켓의 표면이 평평하고 매끄러운지, 기포 및 균열과 같은 결함이 있는지 육안으로 검사합니다. 전문 기기를 사용하여 두께, 길이, 너비 등을 측정하여 크기 검사를 수행하여 설계 요구 사항과의 일관성을 보장합니다. 성능 테스트는 고온 저항성, 내노화성, 밀봉 등 실리콘 가스켓의 주요 성능을 평가합니다.
생산 및 테스트가 완료되면 실리콘 가스켓은 포장 공정에 들어갑니다.
원자재 준비부터 최종 제품까지, 실리콘 가스켓의 생산은 수많은 공정과 기술의 결정체를 구현합니다. 모든 생산 공정은 중요하며, 함께 실리콘 가스켓의 뛰어난 품질을 보장하여 다양한 분야에서 중요한 역할을 수행하고 사람들의 삶과 산업 생산에 신뢰할 수 있는 지원을 제공합니다.
