실리콘 제품의 생산 과정에서 실리콘 폼링 및 모든 측면은 특정 요인을 가지고 있지만 이유의 어떤 측면이 주요 문제점을 차지하는지 묻는다면또는 생산 연결에서 제어, 하지만 어떤 링크에서 제어하는 것이 가장 어렵다면 그것은 확실히 원료입니다, 그래서 원료가 잘못되면, 우리는 실리콘 재료의 출처를 찾아야 합니다 - 다음 이유는!
이유 1:
실리콘 재료의 비닐 함량은 충분하지 않거나 원시 고무 자체의 비닐 함량은 균일하게 분포되지 않습니다.그래서 실리콘은 vulkanisation 동안 양성 황점에 도달하지 않습니다, 인산화율이 너무 길고 인산화율이 포괄적이고 충분하지 않아 실리카 젤 반발이 좋지 않습니다.
해결책:
The poor resilience and slow vulcanization rate can be solved by increasing the overall vinyl content of silica gel and adding appropriate amount of hydrogen-containing silicone oil into the formula to reduce the amount of filler and increase the amount of silica gel그것은 또한 비닐 함유의 다양한 종류의 원시 고무와 함께 사용할 수 있습니다.최적의 균형을 찾는 공식유연성을 향상시키는 목적을 달성하기 위해 부서지기 쉬운 실리카 젤 물질의 발생을 피하기 위해
이유 2:
실리콘 물질 자체는 산성이고, 이것은 또한 낮은 실리카 젤 탄력성과 느린 vulkanisation 비율로 이어지는 중요한 요소입니다.그리고 첨가된 구조 조절 물질은 대부분 산성입니다., 실리카 젤은 산성이며 산성 실리카 젤은 vulkanisation에 지연 효과를 가지고 있으며, 높은 온도 저항도 감소 할 것입니다.
해결책:
실리카 젤 물질의 산성 함량은 적절한 약한 알칼리 물질을 첨가하여 향상시킬 수 있습니다.그리고 일반 고무의 PH 값은 중성 또는 약 알칼리 범위에서 탄력성과 인화율을 향상시킵니다..
이유 3:
실리카 젤에 너무 많은 살균제 또는 구조 조절 물질을 첨가하면 실리카 젤에 대한 vulkanisation 효과가 지연되어 실리카 젤의 탄력성이 떨어지고 vulkanisation 속도가 느려집니다.
해결책:
소량 분자 분포와 특정 휘발성 성분을 가진 원재무가 실리콘 제품의 방출을 향상시키고, 따라서 탄화제의 양을 줄일 수 있습니다.흰색 탄소 검정색의 표면이 알코시실란으로 처리되면, 그것은 하이드록실 실리콘 오일과 함께 사용되며, 두 단계의 방법을 사용하여 흰색 탄소 검은 분자와 원시 고무 분자가 특정 조합 반응 시간을 갖게됩니다.그리고 이 과정은 구조적 제어 물질의 양을 줄이기 위해 건강 관리를 취할 수 있습니다, 실리카 젤의 탄력성과 발카니화 속도를 향상시키기 위해.
또한 각 종류의 실리카 젤에 대한 표준 화화 곡선의 설정은 또한 화합물의 안정적인 생산 품질을 제어하는 수단입니다.
