실리콘 부품 생산을 위한 기술적 요구 사항은 무엇입니까? 실리콘 부품은 뛰어난 내후성, 내식성 및 전기 절연 성능으로 인해 많은 분야에서 널리 사용되고 있습니다. 그러나 실리콘 부품의 생산은 엄격한 기술적 요구 사항과 정밀한 공정 관리가 필요하기 때문에 쉽지 않습니다. 원자재 선택부터 성형 공정, 후처리 및 품질 검사에 이르기까지 모든 단계가 중요합니다.
실리콘 부품의 주요 재료는 실리콘 고무로, 매우 활성이 높고 안정적인 재료입니다. 실리콘 부품을 제조할 때는 부품의 성능과 안정성을 보장하기 위해 고순도 실리콘 고무를 원자재로 선택해야 합니다. 또한 특정 응용 시나리오 및 성능 요구 사항에 따라 적절한 충전제, 가소제 및 기타 첨가제를 선택하여 부품의 특정 성능 요구 사항을 충족해야 합니다. 이러한 첨가제의 유형과 비율은 실리콘 부품의 물리적, 화학적 및 가공 특성에 상당한 영향을 미칩니다.
실리콘 부품의 생산 공정에서 치수 정확도는 중요한 기술 지표입니다. 실리콘 부품의 치수 정확도는 다른 구성 요소와의 적합 정확도와 안정성에 직접적인 영향을 미칩니다. 따라서 제조 공정에서는 설계 요구 사항을 충족하도록 부품의 치수 정확도를 엄격하게 제어해야 합니다. 일반적으로 실리콘 부품의 치수 정확도는 ± 0.1mm 이내로 제어해야 하며, 이를 위해서는 고정밀 금형과 정밀한 성형 공정을 사용해야 합니다.
치수 정확도 외에도 실리콘 부품의 표면 품질도 중요합니다. 제조 공정 중에는 부품 표면이 매끄럽고 결함이나 기포가 없도록 해야 합니다. 표면의 품질은 부품의 외관에 영향을 미칠 뿐만 아니라 수명과 성능에도 직접적인 영향을 미칩니다. 따라서 제조 공정에서는 부품의 내식성과 내마모성을 향상시키기 위해 스프레이, 전기 도금 등과 같은 엄격한 표면 처리를 수행해야 합니다.
기계적 특성은 실리콘 부품의 또 다른 중요한 기술 지표입니다. 실리콘 부품은 인장 강도, 인열 강도 및 압축 영구 변형과 같은 특정 기계적 특성을 가져야 하며, 이는 부품의 수명과 안정성에 직접적인 영향을 미칩니다. 제조 공정에서는 부품의 기계적 특성이 설계 요구 사항을 충족하도록 적절한 배합 및 공정 조건을 선택해야 합니다. 이를 위해서는 실리콘 고무 배합에 대한 심층적인 연구와 최적화를 통해 가혹한 환경에서도 부품이 우수한 기계적 특성을 유지할 수 있도록 해야 합니다.
내후성은 실리콘 부품의 또 다른 주요 기술 요구 사항입니다. 실리콘 부품은 다양한 가혹한 환경 조건에 적응하기 위해 특정 내후성, 내식성, 내노화성 및 기타 특성을 가져야 합니다. 제조 공정 중에는 부품의 내후성을 향상시키기 위해 적절한 충전제와 첨가제를 선택해야 합니다. 동시에 부품에 대한 엄격한 내후성 테스트를 수행하여 사용 중에도 우수한 성능과 안정성을 유지할 수 있도록 해야 합니다.
환경 성능은 실리콘 부품 생산에서 점점 더 강조되고 있습니다. 환경 의식이 지속적으로 향상됨에 따라 실리콘 부품의 환경 성능은 중요한 기술 지표 중 하나가 되었습니다. 제조 공정에서는 환경에 미치는 영향을 줄이기 위해 친환경 원자재와 첨가제를 선택해야 합니다. 동시에 생산 과정에서 발생하는 폐기물을 효과적으로 처리하고 재활용하여 환경에 미치는 영향을 줄여야 합니다.
실리콘 부품의 생산 공정에서는 압축 성형, 압출 성형, 사출 성형 및 드립 성형이 일반적으로 사용되는 공정입니다. 압축 성형은 혼합된 실리콘 원자재를 금형에 넣고 가열 및 압력을 통해 가황하는 공정입니다. 이 공정은 높은 생산 효율성, 높은 제품 크기 정확도 및 대량 생산에 적합하다는 장점이 있습니다. 그러나 높은 금형 비용과 제한된 제품 모양이라는 단점도 무시할 수 없습니다.
압출 성형은 압출기를 사용하여 실리콘 원자재를 원하는 모양으로 압출한 다음 냉각 및 절단과 같은 공정을 통해 제품을 생산하는 공정입니다. 이 공정은 높은 생산 효율성, 규칙적인 제품 모양 및 연속 생산에 적합하다는 장점이 있습니다. 그러나 비교적 낮은 제품 크기 정확도와 높은 금형 비용이라는 단점도 고려해야 합니다.
사출 성형은 사출 성형기를 사용하여 실리콘 원자재를 금형에 주입한 다음 가열 및 냉각을 통해 성형하는 공정입니다. 이 공정은 높은 생산 효율성, 높은 제품 크기 정확도 및 대량 생산에 적합하다는 장점이 있습니다. 그러나 높은 금형 비용과 대규모 장비 투자는 또한 적용 범위를 제한합니다.
드롭 성형은 실리콘 제품을 만드는 수작업 공정으로, 실리콘 원자재를 금형에 떨어뜨린 다음 가열 및 경화를 통해 성형하는 공정입니다. 이 공정은 간단한 조작, 저렴한 비용 및 소규모 생산에 적합하다는 장점이 있습니다. 그러나 낮은 생산 효율성과 비교적 낮은 제품 크기 정확도 또한 적용 범위를 제한합니다.
품질 검사 또한 실리콘 부품 생산 공정에서 중요한 단계입니다. 원자재의 성능이 생산 요구 사항을 충족하는지 확인하기 위해 엄격한 품질 검사가 필요합니다. 동시에 생산 공정의 각 링크의 품질을 엄격하게 제어하고 관리하여 생산된 실리콘 부품이 설계 요구 사항 및 관련 표준을 충족하는지 확인해야 합니다. 여기에는 금형의 정확도, 성형 공정의 안정성 및 후처리 품질에 대한 포괄적인 모니터링 및 테스트가 포함됩니다.
실리콘 부품의 생산에는 엄격한 기술적 요구 사항과 정밀한 공정 관리가 필요합니다. 원자재 선택부터 성형 공정, 후처리 및 품질 검사에 이르기까지 모든 단계가 중요합니다.
