중국 Xiamen Juguangli Import & Export Co., Ltd 회사 뉴스

실리콘 생성물과 고무 제품은 똑같은 산업에서 2 종류의 제품입니다. 그들은 둘다 장점을 소유하고 단지 소수의 작은 차이를 있습니다. 그 둘 사이의 주요한 차이는 실리콘이 합성 고무와 고무로서 분류된다는 것은 자연적입니다. 또한, 실리콘은 잠재적으로 제품의 수명을 위해 더 오랫동안 그것의 탄력성과 유연성을 보유하고, 충돌 보다 더 극한 온도에 견딜 수 있습니다. 양쪽 소재는 의약품에서부터 자동차 부분까지 다양한 제품을 위해 사용되지만, 그러나 실리콘이 청결과 위생과 특별한 화학에 대한 저항이 중요한 산업용 제품에 사용하기 위해 가장 인기있습니다. 고무는 그것이 첫번째 (과 어떤 유기 화합물류와 박테리아에 저항할 수 있다는 것이 어떤 유기 화합물류로 구성되는 아마 가장 중요한) 이기로, 자연적이라는 사실 때문에 여러 이점을 가집니다. 그것의 저비용과 경량은 자동차 부속물과 가스킷과 같은 어플리케이션을 위한 인기 있는 제품로 만듭니다. 충돌은 또한 좋은 단열재와 탄력성을 소유합니다. 실리콘 생성물 -50에서 + 200의 범위내에서 내성 극한 온도에 대한 충돌 보다 더 비싸고 덜 오래가 그러나 그들의 능력이 섭씨 도이, 그들의 최저 독성과 민감한 기능 화학의 부족이 그들이 금고와 탄성 소재를 요구하는 제품에 이상적이라는 것을 의미합니다. 다른 장점은 더 큰 유연성과 내용제성과 비활성적 특징을 포함하며, 그것이 다른 화학 제품으로 그들을 비반응성이게 합니다. 양쪽 충돌과 실리콘 생성물은 그들을 특정 제품 또는 애플리케이션에 이상적이게 하는 이점을 제공합니다. 그 둘 사이의 선택은 제품 자체의 애플리케이션과 기능에 주로 의존할 것입니다.

작은 주의가 바란 성형 공정에서 실리콘 생성물은 약간의 반대하는 현상처럼 보입니다. 예를 들면, 실리콘 생성물은 가난한 탄력성을 가지고 있습니다. 그리고 더 자주 사용된 실리콘 부품의 일부는 장력의 인성을 위해 특정 요구를 가지고 있고 제품이 유지하기 위한 그의 장력의 인성을 주로 필요로 합니다. 그러므로, 약간의 제조업에, 기계 공업에서 사용된 실리콘재는 불충분한 접합력, 스프링백 충격 흡수 고장이 있다고 한때 쓸모없을 것이고 제품의 다른 성능이 쓸모없을 것입니다. 그러므로, 성형 공정, 기계, 원료의 조정의 변조에서 인사의 작전은 어려움과 가난한 제품에 핵심입니다.

주형 웨어가 상대적으로 크는지를 확인하기 위해 주형을 확인하시오 그러면 문제를 처리하기가 어려운 더 실리콘 슬리브 거친 부분의 생산의 결과가 되면서, 정확도는 충분히 높지 않습니다. 양생 온도는 너무 높거나 경화 시간이 너무 깁니다. 일단 실리콘 생성물의 고온이 너무 높으면, 그것은 차후 테두름을 큰 영향을 미치는 형성되는 것 뒤에 마비 또는 부서지기 쉬움으로 이어질 것입니다. 긴 경화 시간은 또한 부서지기 쉬운 상품에 대한 주된 이유 중 하나입니다. 가황 처리 온도는 너무 낮거나 가황 시간이 너무 짧, 가황 처리 온도가 너무 낮, 가황 시간이 투 숏이 또한 모서리에 확실한 영향을 미칠 것이라는 것 이, 완전히 경화되지 않을 때 실리콘 고무 성형품이 강한 융통성을 가지고 있, 그래서 거친 모서리와 제품 분리를 제거하는 것은 힘듭니다. 이러한 근본적 문제를 해결하기 위한 생산으로부터, 조악한 구석과 실리콘 고무 성형품의 문제가 잘 해결될 수 있다고 우리는 믿습니다.

대부분의 실리콘 고무 성형품은 불타기 쉽습니다. 내화 충진제와 내화 충진제를 추가하고 불길 라타던트 소재와 조화됨으로써, 합성 실리콘재의 난연제 특성은 향상될 수 있습니다. 게다가 중합 반응에서 점화 모노머에 대한 도입은 난연제 과정에 또한 효과적인 방법이고 실리콘 고무 성형품의 가교성 밀도를 향상시키는 것 억제제를 태우도록 또한 유익합니다. 다음에, 간략한 소개 - 난연제 기술. 1.hydrocarbon NBR가 수직 수업에 속하지 않을지라도 수직 고무는 NR, SBR, BR,lIR, EPR, EPDM, 기타 등등을 포함하 그래서, 그것의 난연제 공대가 매우 수직 수업의 그것과 유사하 그래서, 그것이 종합적 실리콘 고무 처리로서 분류됩니다. C-실리콘 충돌에 대한 산소 지수는 19와 21의 사이에 있고 열 분해 온도가 200과 500' Ｃ의 사이에 있습니다. C-실리콘 고무의 열저항성과 난연 성질은 일반적으로 가난하고 분해 연소 생성물이 대부분 가연성 가스입니다. 이 실리콘 고무 화재 안전 제어의 일반적인 방법은 다음과 같습니다 : 폴리염화비닐, 기체화된 폴리에틸렌, 클로르술폰 폴리에틸렌, 비닐 아세테이트와 다른 폴리머와 조화됨으로써, 수직 실리콘 고무의 난연 성질은 난연 성질을 향상시키기 위해, 적절하게 향상될 수 있습니다. 관심은 혼합의 혼합비와 공가교에 지불되어야 합니다. 수직 실리콘 고무에 대한 추가한 난연제는 그것의 난연제를 향상시키기 위한 중요한 방법이고 난연제의 시너지 효과가 더욱 향상됩니다. 더 커먼 난연제는 주로 할로겐화 난연제, 주로 퍼클로로사이클오픈탄, 데카르보모다이페닐 에터와 염소화파라핀입니다. 그들 중에, 안티몬은 징크 보레이트, 알루미나 수산화물, 암모늄 기화와 기타를 뒤이어 주요 무기계 난연제입니다. 사용에서, 처리의 과정에서, 무료 할로겐화물이 장비와 주형을 부식시키고, 실리콘 고무의 전기적이고 시효성에 대해 역효과를 가질 것이기 때문에, 무료 할라이드 난연제가 포함될 수 없다는 것이 주목되어야 합니다. 게다가 주목은 실리콘 고무의 역학적 성질에 난연제의 양의 부작용에 지불되어야 합니다. 가연성 유기 물질의 비율을 최소화하기 위해 칼슘 카보네이트, 점토, 활석, 벡탄 흑, 알루니늄 하이드록사이드, 기타 등등과 같은 난연제 무기 충전재를 추가하세요. 칼슘 카보네이트와 질화 알루미나는 분해 동안 흡열 효과를 가집니다. 이것은 고무 소재 불황의 약간의 물리적 역학적 성질을 만들 것입니다, 충진 량이 너무 클 수 없습니다. 실리콘 고무의 가교성 밀도를 증가시키는 실험을 통하여, 가교성 밀도를 증가시키는 것 산소 지수를 증가시킬 수 있다는 것이 입증됩니다. 실리콘 고무의 난연 성질을 향상시키기 위해. 이유는 충돌의 열 분해 온도의 증가에 있습니다. 이 방식은 에틸렌-프로필렌 실리콘 고무의 생산에서 사용되었습니다. 2.halogenated 충돌 할로겐화되 겔은 할로겐 원소를 포함하고 그들의 산소 지수가 28과 45의 일반적으로 사이에 있고 -fpm 산소 지수가 심지어 65를 초과합니다. 공통 할로겐화되 실리콘 고무, 높게 산소 지수의 높게 할로겐 콘탠츠 ; 이 실리콘 고무 자체는 높은 난연제를 가지고 있고 화재의 밖에 있을 수 있습니다. 그래서 그것의 난연제 처리는 가벼운 충돌 보다 더 단순합니다. 할로겐화되 실리콘 고무의 난연제를 향상시키기 위해, 난연제는 종종 추가됩니다. 3.composite 체인 접착제 가장 대표하는 실리콘 고무는 디메틸 실리콘 고무입니다, 그것의 산소 지수가 25, 400~6001의 열 분해 온도에 대한 것입니다. 실제 난연제 방법은 열 분해 온도를 상승시키고, 열적 분해의 과정에서 잔여물을 증가시키고, 연소성 가스의 생성도를 느리게 하는 것입니다.  

실리콘 부속물은 넓게 여러 가지 종류와 폭넓은 이용을 가지고 있는 기계 제조, 특히 자동차 실리콘 부속물에서 사용됩니다. 많은 자동차는 음악과 조정하는 에어콘을 재생해서 윈도우 버튼, 반사경 버튼, 허리 보호대 버튼, 네비게이터와 버튼을 가지고 있습니다. 이것들은 실리콘 버튼입니다. 실리콘은 상응하는 탄력성을 가지고 있습니다. 당신은 무게의 전단력을 산정할 필요가 있습니다. 각각 자동차의 탄력성은 변경될 수 있지만, 그러나 효과가 똑같은 것 입니다. 그러나 차에, 그것은 당신과 같은 종류입니다. 자동차, 자동차 부속물과 밀봉 링에서 열쇠와 실리콘 시일링 제뿐만 아니라, 운전의 기간 또는 유지의 극소수인 킬로미터 뒤에 있는 우리의 자동차가 공통인데, 유지 관리자는 오래된 오일을 생산하기 위해 연료 탱크를 켜기 위해 위로 자동차가 아닙니까? 그리고 그것은 석유 유출을 야기시키지 않을 것입니까? 이것은 실리콘 방수 밀봉 내부 때문에 있습니다. 물론, 잔 저수 탱크, 가압된 저수 탱크, 핸들, 엔진, 등과 같은 다른 곳에서 실리콘 밀봉 / 벨소리가 있습니다. 그것은 단지 우리가 좀처럼 그것을 보지 않는다는 것입니다. 비록 다른 장소에 위치하지만, 그들은 똑같은 기능을 가지고 있습니다. 그들은 기름을 위해 사용되고 -, 물 -와 누출 관련 바다표범. 오토 실링 고무 스트립, 좋은 탄력성, 반대 압축 변형, 반대 노화와 기타. 실리콘 튜브의 주요 역할은 물과 기름을 운송하는 것입니다. 실리콘 충격 쿠션, 이러한 자동차 부속물의 역할은 일반적으로 안에 반영됩니다 : 차음, 소음 감소, 방수되, 방진의, 충격 흡수, 기타 등등.

스트립을 밀봉하는 창호는 주로 알루미늄 합금 창호, 플라스틱 철재문과 창문, 목제 창호와 다른 건축학 장식적 창호에서 사용됩니다. 시장에서의 문과 윈도우 씰. 그것은 일반적으로 PVC로 만들어지고 PVC, EPDM, 탄성체 봉지 (TPV, TPE, TPR, SEBS를 포함하여), 실리콘과 다른 재료를 변경했습니다. 스트립을 밀봉하는 창호는 다양한 플라스틱 강 창호와 깨진 교량 알루미늄문에서 사용될 수 있고 약간의 목제 창호뿐 아니라 창문은 화재 안전 제어에서의 중요한 역할, 풍력 증명, 방수되, 방진의, 에너지 절약을 할 수 있습니다, 부동시킨 차음, 밀봉하, 따뜻합니다. 1.고무 소재 고무 소재가 약간의 맛 그러나 그것의 탄력성과 내구성을 가지고 있을지라도 창호 접합 조각 고무 소재 방풍 효과는 처리가 상대적으로 단순한 것은 상대적으로 좋습니다, 그것의 색깔이 소비자들이 높은 것의 확률을 사용하기로 자유로이 선택할 수 있을 만큼 부유하고 방풍 매우 좋습니다. 2.실리콘재 열저항성이 특히 좋 그러나 또한, 그것의 탄력성이 매우 좋을 뿐만 아니라, 스트립을 밀봉하는 실리콘재 창호는 더 좋습니다, 그것이 일종의 새로운 밀봉재에 속합니다, 가소성이 적용의 넓은 범위에 대해 또한 매우 좋습니다. 3.PVC 재료 PVC 재료 안정과 바람 성능은 매우 좋습니다, 오랜 시간의 사용이 노란 현상처럼 보이고 고전적 재료의 대표가 되지 않을 것입니다.  

실리콘 부엌 세간 곰팡이가 핌 현상 전에, 우리는 그것을 방지하기 위해 처음으로 주형의 문제를 발견하여야 합니다. 기후의 영향력 뿐 아니라 주형의 주요 요인은 또한 약간의 첨가제를 이러한 주형의 주요 영양성 성분인 살리콘 오일, 칠 분말, 가공제, 기타 등등과 같은 실리콘 원료에 포함시킵니다. 몰드 성장은 실리콘 고무에서 식물 단백질 탄수화물이 잠식되게 합니다. 게다가 실리콘 고무의 활발치 못하는 충돌의 정전기적 작용 때문에, 공기에서 음란은 제품의 표면에 흡수되며, 그것이 또한 성장을 성형하도록 할 수 있습니다. 일반적 실리콘 제품 제조사들은 이러한 요인을 고려하고 따라서 실리콘 부엌 세간에서 곰팡이가 핌 현상이 날것 소재 요소뿐만 아니라 주로 그들의 자기 제어에 의존합니다, 실리콘 부엌 세간이 세척되는 것 뒤에 깨끗하게 유지하기 위해 환기된 곳에 남아 있을 수 있습니다, 온습도의 차이에 따르면, 세정 뒤에 있는 실리콘 생성물이 1-2 시간을 말리고, 기 위해 더 갭 건식을 용이하게 하기로 선택하고 곰팡이가 핌을 야기시키지 않을 것입니다. 주형 뒤에, 당신은 술로 후려칠 수 있습니다. 여러 방법을 해결하기가 어렵고 곰팡이가 핌으로 치료될 수 있다면. 항곰팡이제는 하이 써말 스테빌리티를 가지고 있어야 합니다. 좋은 내후성 낮은 휘발성과 적재 상용성 특성. 또한, 당신은 신체를 위해 더 안전한 다양성을 선택하여야 합니다.

오일 주입은 고무 표면에서 분리된 연화제, 점액질, 윤활유, 가소제와 다른 액체성 화합물이고, 오일의 층을 형성합니다. 실제로, 충돌이 분사된다는 방식은 함께 한 방법으로, 그리고 때때로 2 또는 3 방식으로 때때로 참석합니다. (1) 부적당한 방식 계획 : 가득 찬 분출 : 일반적으로 유황, 가속기, 활성제, 산화 방지제 재배치 분출에서 나타납니다 : AIDS, 재배치 산화 방지제를 처리함에 있어 일반적으로 보입니다. 정전기 방지제 세대 분출 : 종종 유황 가유화에서 나타난 채 시스템 가속기와 반응 생성물 반응은 지속됩니다 : 종종 보인 안에 유기적 과산화물가류 시스템 로우 분자 물질 과도 응력 분출 : 종종 보인 안에 비유기적 충전기 : 칼슘 카보네이트와 같이. (2) 부적당한 기술적 운용 (3) 원료의 품질은 근원, 다양한 제조 방법의 다른 원료 때문에 흔들립니다, 다양한 기술, 원료의 다른 묶음이 매우 다릅니다 (4) 가난한 저장 조건 온도 : 보통 충돌에서 화합물의 가용성 뒤에 기온의 흥망성쇠가 이어집니다 (5) 충돌의 노화는 대부분 완전한 가황 고무의 균형적 네트워크 구조에 대한 손상을 야기시키고, 또한 다양한 복합과 날것 고무 분자의 고무 계통과 복잡한 것의 가용성을 고무 계통에서 감소시키는 복잡한 것 사이의 화학적이거나 물리적 관계를 그리고 나서 손상시킵니다. 결과적으로 스프레이 크림을 형성하면서, 합성물의 충만 조건에서 그 부분은 자유로운 충돌에서 분리될 것입니다.

실리콘 생성물의 색상 조정은 생산에 매우 중요합니다. 색상 조정과 색 매칭 작업을 위해, 운영자는 날카로운 색각과 부유한 운영 경험을 가질 필요가 있습니다. 색 혼합의 전체 과정에서 밝기와 어두움의 원리를 따르고, 유연하게 색 혼합의 과정에서 다양한 착색 마스터들을 이용하세요. 실리콘 생성물의 색 일치 상자에서 색 일치는 두 다양한 칼라 컨셉트입니다. 그리고 나서 색상, 비율에서 다양한 착색 마스터들의 색 일치와 일치하고, 그리고 나서 목표색과 가까운 제품과 일치하기 위한 우리의 자기 경험에 따라 색 일치는 우리가 처음으로 목표색을 가지고 있다는 것입니다. 색 일치는 목표색과 가까운 제품에 기존 컬러를 맞추는 것입니다. 2명의 사람들 사이의 착색 동작은 지연을 하기 위해 그 색깔 변화를 기반으로 하여야 하고 다른 색이 시작과 상쾌한 색상 변화로부터 공식화될 필요가 있습니다, 실리카 겔 제품 컬러 박스 색깔 일은 촉진되는 것이기 때문에 운영자가 다양한 착색 마스터에 대한 이해에 따른 그것의 신축성 사용에 의해, 부유한 운영 경험과 좋은 색 해상도 능력을 가집니다. 게다가 색 일치의 전체 과정은 빛부터 어둠까지 느린 변환을 기반으로 하여야 하고 조화되고 섞이는 색의 매 시각이 상응하는 기록된 데이터를 요구합니다. 때때로 정확하고, 실제 색상이 목표색에 근접할 때까지 정보가 호색가 성분을 기록합니다, 색 일치와 혼합의 좋은 공식을 요약하고 다음 번에 유효 테이터의 누적을 용이하게 하기 위해 그것을 기록하는 것은 또한 필요한 것을 아는 것이 필요합니다. 색 일치의 시간을 줄이세요. 색 혼합의 과정의 실리콘 생성물은 유의하여야 하고 무색 적용이 서로에게 있, 적신호가 또한 겹산물이 자격을 얻지 않고 소량을 추가할 수 있다는 것 이면, 소위 무색이 적신호와 일종의 파란색과 같은 2 종류의 염색시키는 서로 빼는 특성의 사용입니다.

산업 제조 산업의 경우 모든 제품은 제조 공정에서 나쁜 가능성이 있으며 실리콘 고무 성형 공정도 예외는 아닙니다.생산 및 가공 과정에서 제품은 종종 기술이 제자리에 있지 않고 장비 조건이 일치하지 않으며 지리적 환경 및 기타 요인의 영향을 받습니다.그러나 고체 실리카겔 성형 공정에는 불량 요소가 너무 많습니다.그 품질을 관리하기 위해서는 기술적인 수준 외에 다른 방법들도 주의를 기울여야 합니다. 사람, 기계, 재료, 환경 및 머리카락은 고체 실리콘 고무 제품 산업의 핵심 특성입니다.모든 실리콘 고무 제조업체는 직원 작업, 기계 매개변수, 재료 품질, 환경 영향, 방법 사용 등과 같은 이러한 측면을 통해 결함 제품을 제어합니다. 그리고 각 방법은 다른 제품에 어느 정도 영향을 미칩니다. 제품 인플레이션은 가장 흔한 현상입니다.캡슐화는 내부 캡슐화 및 외부 캡슐화라고도 합니다.금형 폐쇄 과정에서 금형 캐비티의 공기가 제품 중앙에 남아 배출하기 어렵습니다.성형 후 실리카겔의 밀도가 낮기 때문에 실리카겔에서 범람하기 어려워 팽창 현상이 발생합니다.작은 기포의 표면을 형성한 후 국부적으로 미성숙 현상이 발생합니다.이러한 바람직하지 않은 현상에는 여러 가지 이유가 있으며 그 중 기계의 배기 및 가황 시간이 주요 요인입니다.일반적으로 이러한 불리한 현상은 어떤 제품에서나 나타날 수 있으므로 Edge 폭발은 주로 Parting Line을 중심으로 일부 제품에서 발생하며 경도 및 구조가 다르면 Edge 폭발이 발생할 수 있습니다.이 문제를 일으키는 주요 요인은 금형의 공급 홈이 너무 작아서 금형 캐비티의 공기를 배출할 수 없고 공기 배출구가 분리 위치에서만 찾을 수 있어 실리카 현상이 발생한다는 것입니다. 위아래로 터지는 젤 제품.현재 무거운 실리카겔 제품과 경도가 낮은 제품에 많이 나타나기 쉽습니다.제어 방법은 가능한 한 금형에서 시작하는 것입니다. 실리콘 고무 제품의 외관의 주요 요인입니다.많은 소비자가 외관 때문에 오므로 외관 품질과 금형 표면의 효과가 절묘해야합니다.실리콘 산업에서 표면 외관의 주요 불리한 현상은 흑점이 불순물의 대부분이라는 것입니다.색상이 뚜렷한 제품의 경우 외관 품질 별 노출이 더 쉽습니다.외관은 작업장, 기계 및 재료의 청결과 밀접한 관련이 있는 환경에 일정한 영향을 미칩니다.따라서 환경의 모든 측면에서 스타는 더 많은 품질을 반영할 수 있습니다! 마지막으로 기능이 좋지 않습니다.많은 실리콘 씰과 실리콘 장식 액세서리는 기능을 지원하기 위해 상당한 구조와 경도가 필요합니다.예를 들어 경도가 요구 사항을 충족하지 못하고 제품 기능이 요구 사항을 충족하지 않으며 구조에 문제가 있으며 제품의 밀봉 및 조립이 제자리에 있지 않으며 외관 및 기능이 좋지 않습니다.이 요소는 실리콘 고무 제품 제조업체가 금형 생산을 시작하기 전에 초기 교정 교정, 경도 및 구조 평가가 OK인 제품의 실제 기능을 결합하도록 요구합니다.