중국 Xiamen Juguangli Import & Export Co., Ltd 회사 뉴스

실리콘 제품은 뛰어난 열 저항성, 부식 저항성 및 좋은 탄력성 때문에 많은 분야에서 널리 사용됩니다.실리카 젤 제품의 중요한 물리적 특성 지표로, 경도는 적용 효과와 사용 수명에 상당한 영향을 미칩니다.   첫째, 실리콘 제품의 경화 표준 개발   The development of hardness standards for silicone products is mainly based on the relevant standards issued by the International Organization for Standardization (ISO) and the American Society for Materials and Testing (ASTM) and other authoritative bodies이 표준은 실리콘 제품의 경직의 시험 방법, 등급 분할 및 자격 범위를 구체화하고 생산자에게 명확한 지침을 제공합니다.   둘째, 실리콘 제품의 경화 표준의 등급 분배   실리카 젤 제품의 경도는 일반적으로 쇼 A, 쇼 C 및 쇼 D의 세 가지 등급으로 나뉘어있는 쇼 경도에 의해 측정됩니다.Shaw A는 주로 부드러운 실리콘 제품을 테스트하는 데 사용됩니다., 쇼 C는 중간 경직성 실리콘 제품, 그리고 쇼 D는 더 단단한 실리콘 제품에 적합합니다.그것은 여러 가지 다른 수치 범위로 분할되어 단단함 값의 크기에 따라 다른 단단함 수준을 나타냅니다..   셋째, 실리콘 제품 경화 표준 적용 지침서   각기 다른 경도가 있는 실리콘 제품은 각기 다른 응용 시나리오를 가지고 있습니다. 낮은 경도가 있는 실리콘 제품은 밀폐,미끄러지지 않는 패드고 강도 실리콘 제품은 가이드 레일 및 지원 부품과 같은 더 큰 압력과 마모 저항을 요구하는 경우에 적합합니다.   실리콘 제품을 선택할 때 적절한 경화 수준을 특정 사용 요구 사항과 시나리오에 따라 선택해야합니다. 예를 들어,장기간 압력을 견딜 수 있는 실리콘 제품피부와 접촉해야 하는 실리콘 제품에서는편안함과 부드러움을 보장하기 위해 단단성이 낮은 재료를 선택해야 합니다..   실리콘 제품의 경도는 더 단단하면 더 좋거나 더 부드럽으면 더 낫지 않지만 실제 필요에 따라 합리적인 선택을 할 수 있다는 점에 유의해야합니다.단단 한 실리콘 제품 은 깨지기성 을 증가 시킬 수 있다, 부서지기 쉽고 너무 부드러운 실리콘 제품은 부하 운반 능력과 사용 수명에 영향을 줄 수 있습니다.   또한, 같은 실리콘 제품에서, 그 단단성은 온도, 시간 및 환경과 같은 요인에 의해 영향을 받을 수 있습니다. 따라서,적용 과정에서 실리콘 제품의 경도가 변하는 것에 주의해야 합니다., 그에 따른 조정과 유지보수를 합니다.

소위 융화 (vulcanization) 는 열이나 방사선 상태에서 원시 고무와 고무에 있는 융화 물질이 화학 반응을 일으키는 것을 의미합니다.그리고 폴리머의 선형 구조가 거시 분자의 3차원 네트워크 구조로 연결됩니다., 그리고 고무의 물리적 기계적 특성과 다른 특성은 근본적인 변화를 겪습니다. 산업 생산에서, vulkanisation 교차 연계 반응은 일반적으로 온도, 시간 및 압력의 특정 조건에서 완료됩니다.이 조건들은 일반적으로 vulkanisation의 세 가지 요소로 불립니다.인산화 조건의 생산에서, 인산화 장비의 올바른 선택과 난방 매체의 선택은 인산화 과정의 중요한 기술적 내용입니다. 인산화 과정에서 고무 물질의 일련의 특성이 상당한 변화를 겪었습니다.각기 다른 물리적 및 기계적 특성을 위해 시험 조각의 다른 vulkanisation 시간을 취하는, 팽창 강도, 고정 된 연장 스트레스, 탄력성 및 기타 특성이 최고에 도달 한 후, vulkanisation 시간이 길어지고 그 값이 감소한다는 것을 알 수 있습니다.딱딱함은 변하지 않습니다.연장 및 영구적 인 변형의 특성은 vulkanisation 시간으로 점차 감소합니다. 가장 낮은 값에 도달 한 후 vulkanisation는 천천히 증가합니다.열 저항성 같은 다른 특성, 마모 저항과 부종 저항은 완화 시간이 증가함에 따라 향상됩니다. 고무의 몇 가지 주요 물리적 및 기계적 특성에 대한 일반적인 규칙 (자연 고무를 예로 들면) 은 다음과 같습니다. 1, 고정 연장 스트레스 고무가 불화되지 않을 때 선형 분자들은 서로 자유롭게 흐르며 플라스틱 범위에서 뉴턴이 아닌 흐름 특성을 나타냅니다.화산화 정도가 심해지면서, 흐름 자유는 점점 작아지고, 고정 길이의 스트레칭에 필요한 변형 힘은 점점 커집니다. 이것을 "동속 연장 스트레스"라고합니다. 2튼튼함 부드러운 고무의 팽성 강도는 가장 높은 값이 나타날 때까지 교차 연계 정도가 증가함에 따라 점차 증가합니다.팽창 강도는 평평한 부위에 급격히 감소합니다.많은 양의 황이있는 에보나이트에서, 팽창 강도는 감소하고 에보나이트 수준에 도달 할 때까지 상승합니다. 3연장 고무의 연장도는 교차 결합 정도가 증가함에 따라 점차 감소합니다. 4, 압축 영구 변형 또한 고무의 압축성 영구 변형은 교차 결합 정도가 증가함에 따라 점차 감소합니다.압축 영구 변형은 점차 증가. 5유연성 고무의 탄력성은 거시 분자의 유연한 체인 세그먼트의 마이크로 브라운 운동 위치의 역행성 변화에서 발생합니다.작은 외부 힘은 고무의 큰 변형을 일으킬 것입니다.. 플라스틱 상태에서는 고무 분자의 이동이 돌이킬 수 없지만, 고무 분자들이 서로 연결된 후, 서로 상대적인 위치가 있습니다.다시 설정하는 강한 경향이 있습니다.그러나 교차 결합 정도가 계속 증가하면 변형 후 거시 분자의 재설정 경향은 과도한 상대적 안정성으로 인해 감소합니다. 따라서인산화 고무가 심각한 과소황이 있을 때, 탄력성이 약화되고 탄력성이 탄력성에서 딱딱한 체력으로 바뀐다. 6단단함 vulkanised 고무의 경도는 vulcanization의 시작 후 빠르게 증가, 긍정적 인 vulcanization 포인트에서 최대 값에 도달하고, 그 다음 기본적으로 일정합니다. 7, 부풀이 방지 비불칸화 된 접착제는 다른 폴리머와 마찬가지로 일부 용매에 부풀어 들어가고 결합을 잃기 전까지 흡수합니다. 고무 분자가 용액에 들어갑니다.그리고 팽창은 고무에 있는 용매의 오스모틱 압력이 고무 분자의 결합보다 크면만 발생합니다.. 8호흡 가능성 고무의 교차 연결 정도가 증가하면 네트워크 구조의 공백이 점차 감소합니다.그리고 가스 통과 및 고무에 분산 능력은 저항의 증가로 인해 약화됩니다., 그래서 전자의 침투성 저항은 완전히 융화 된 엘라스토머와 불충분한 융화보다 낫습니다. 9. 열 저항 열 저항은 양성 vulkanisation에서 가장 좋습니다. 10. 저항을 착용 화성화 시작 후, 마모 저항은 점차 증가하고 긍정적 인 화성화에서 가장 높은 수준에 도달합니다.저소황과 과소황 모두 착용 저항에 해를 끼칩니다., 하지만 과잉 황은 덜 영향을 받는다.

실리콘 제품 경직성 향상, 실리콘 제품 때문에 그것의 우수한 탄력성, 물 저항성 및 노화 저항성, 많은 분야에서 널리 사용되었습니다. 그러나,시나리오의 사용이 지속적으로 확대됨에 따라, 실리콘 제품의 경화 요구 사항은 점점 더 높아지고 있습니다. 실리콘 제품 제조업체는 실리콘 제품의 경화를 향상시키는 프로세스를 가지고 있습니다.그래서 어떻게 실리콘 제품의 단단성을 향상시킬 수 있습니다?   첫째, 실리콘 제품의 경직성에 영향을 미치는 요인 실리카 젤 제품의 경도는 실리카 젤 원료의 선택, 인산화 물질의 종류와 양, 인산화 과정의 통제 등 많은 요인에 의해 영향을 받는다..따라서 실리콘 제품의 단단성을 향상시키기 위해서는 먼저 이러한 요소를 시작하여 심도 있는 연구와 분석을 수행해야합니다. 둘째, 실리콘 제품의 경도를 향상시키는 방법 1. 올바른 실리콘 원료를 선택실리카 젤 원료의 특성은 제품의 경도에 직접적인 영향을 미칩니다. 일반적으로,더 높은 경도가 있는 실리카 젤 원료로 만든 제품의 경도는 그에 따라 증가합니다.따라서 실리카 젤 원료를 구입할 때, 실제 필요에 따라 더 높은 강도를 가진 품종을 선택해야합니다. 2. vulcanizing 에이전트의 종류와 복용량을 조정발카니제 는 실리카 젤 제품의 경도에 영향을 미치는 중요한 요인 중 하나입니다.각종 화성화 물질은 실리카 젤의 화성화 속도와 경화 발달에 다른 영향을 미친다.. 밸컬canizing 에이전트의 종류와 복용량을 조정함으로써, 실리콘 제품의 단단성을 효과적으로 향상시킬 수 있습니다.과도한 사용으로 인해 제품의 경도는 너무 높고 탄력이 떨어질 수 있습니다.. 3. 융화 과정을 최적화인산화 과정은 실리카 젤 제품의 생산의 핵심 링크입니다. 합리적인 인산화 온도,시리콘 제품의 강도의 균일성과 안정성을 달성하는 데 시간이와 압력 및 기타 매개 변수가 도움이됩니다.따라서 생산 과정에서 제품 경도를 향상시키기 위해 vulkanisation 프로세스는 지속적으로 최적화되어야합니다. 4강도 강화제를 추가합니다.칼슘 탄산, 실리카 블랙 및 기타 무기적 필러와 같은 경화 강화 물질을 추가하면 실리카 젤 제품의 경도를 효과적으로 향상시킬 수 있습니다.이 필러는 실리콘 매트릭스의 골격 역할을 하며 제품의 딱딱성을 높인다그러나 첨가 된 필러의 양은 적당해야하며 너무 많으면 제품의 성능이 떨어질 수 있습니다. 5제품 구조 설계 개선제품의 구조적 설계 또한 그 단단성에 영향을 미칩니다. 벽 두께를 증가시키고, 가로 절단 모양을 변경하는 등 제품의 구조를 최적화함으로써,실리콘 제품의 경도는 어느 정도 향상될 수 있습니다.또한, 강화 바 또는 다른 강화 구조는 제품의 전체 단단성을 향상시키기 위해 제품의 주요 부분에 추가 될 수 있습니다.

실리콘 제품은 의료, 가정, 아기 제품, 주방 용기 및 기타 재료 분야에서 널리 사용됩니다. 항균 성능이 우려되었습니다.   우선, 실리콘 제품은 자연적 인 항균 성질을 가지고 있습니다. 실리콘 재료 자체는 박테리아의 성장과 번식을 억제 할 수있는 특정 항균 효과를 가지고 있습니다.이것은 실리카 젤 물질의 표면의 미세 구조와 화학적 특성 때문입니다., 그래서 그것은 박테리아에 대한 특정 거부 작용을합니다. 또한 실리카 젤 재료는 또한 좋은 투과성과 위경 특성을 가지고 있습니다.박테리아 번식 환경을 줄이는 데 도움이 됩니다.. 그러나 실리콘 제품의 항균적 특성은 절대적이지 않다는 점에 유의해야합니다. 실리콘 물질 자체는 특정 항균적 효과를 가지고 있지만,실용적 응용, 그 항균 효과는 다양한 요인에 의해 영향을 받게됩니다. 예를 들어 실리콘 제품의 항균 특성은 사용 시간이 증가함에 따라 점차 약화됩니다.동시에, 실리콘 제품이 사용 중에 깨끗하고 건조하지 않으면 세균이 쉽게 자랄 수 있습니다. 실리콘 제품의 항균 특성을 더 향상시키기 위해 제조업체는 일반적으로 특별한 처리 과정을 사용합니다. 예를 들어,실리콘 소재는 항균 효과를 높이기 위해 항균제로 처리됩니다.또는 나노 기술 을 사용 하여, 실리콘 물질의 표면에 항균 필름의 층이 형성 되어 박테리아의 성장을 보다 효과적으로 억제 합니다. 의료 분야에서, 실리콘 제품의 항균성 특성은 특히 중요합니다. 예를 들어,예를 들어, 좋은 항균 성질을 가질 필요가 있습니다.또한 가정용 및 아기용 제품 분야에서 실리콘 제품의 항균성 특성 또한 주목을 받았습니다.실리콘 아기용 병, 장난감 등은 세균의 성장을 효과적으로 줄이고 유아의 건강을 보호 할 수 있습니다.   일반적으로, 실리콘 제품은 특정 항균 특성을 가지고 있지만,그것은 여전히 그것의 항균적 장점을 최대한 발휘하기 위해 깨끗하고 건조 유지에주의를 기울여야 합니다동시에,제조업체는 또한 다양한 분야의 소비자의 요구를 충족시키기 위해 실리콘 제품의 항균 특성을 향상시키기 위해 새로운 기술과 프로세스를 지속적으로 탐구하고 있습니다..

진동 흡수: 이 종류의 고무 충격 흡수기는 주로 엔진과 몸체 사이의 연결에 사용됩니다. 이 상태에서 엔진은 진동의 원천입니다.충격 흡수 고무의 역할은 엔진에서 발생하는 진동을 흡수하는 것입니다., 자동차 바구니에 전송을 피하기 위해, 또한 엔진 자체의 진동을 줄이기 위해.   진동 감소: 이 유형의 고무 충격 흡수기는 주로 차체와 바디 사이의 연결에 사용됩니다. 이 상태에서 차시 바퀴는 진동 원천입니다.충격 흡수 고무의 역할은 높은 완화 효과를 통해 도로와 바퀴에서 발생하는 진동을 빠르게 줄이는 것입니다., 체시를 통해 몸체로 전달되는 진동을 방지하기 위해.

실리콘 제품의 색상은 생산에서 매우 중요합니다. 색상과 색상 일치 작업을 위해 운영자는 날카로운 색상 시각과 풍부한 운영 경험을해야합니다.색을 혼합하는 전체 과정에, 빛과 깊이의 원칙을 따르고 색 혼합 과정에서 다양한 색 마스터 배치를 유연하게 사용합니다.   실리콘 제품의 색상 상자에서 색상 일치는 두 가지 다른 색상 개념입니다. 색상 일치는 우리의 첫 번째 색상입니다.그리고 자신의 경험에 따라 색을 일치, 다양한 색상 마스터배치의 색상을 비율로, 그리고 그 다음 목표 색상에 가까운 제품을 일치, 그리고 색상은 목표 색상에 가까운 제품에 기존 색상 조정입니다.두 사람 사이의 톤 작업은 색의 변화에 따라 지연되어야 하며, 다른 색은 수식을 구상하고 처음부터 색의 변화를 갱신해야합니다.실리카 젤 제품 톤 박스의 톤 작업은 운영자가 풍부한 운영 경험과 좋은 색상 해상도를 갖도록 돕는 것입니다., 다양한 컬러 마스터배치에 대한 이해에 따라 유연한 사용으로. 그리고 전체 색상 조화 과정은 빛에서 어두운 색으로의 느린 변환과 일치해야 합니다.때때로 데이터가 정확하다는 것을 알고, 실제 색상과 목표 색상 가까이까지 색상 구성 요소의 마스터를 기록하지만 또한 좋은 색상 일치 공식을 요약하고 기록해야합니다,다음 효과적인 데이터 축적을 촉진하기 위해색상 일치 시간을 단축합니다.   실리콘 제품은 색을 혼합하는 과정에서 상호 색상 제거를 적용하는 데주의를 기울여야합니다.소위 색상 제거는 서로 염색의 두 종류의 특성을 사용하는 것입니다, 빨간 빛과 함께 파란색이있는 경우, 빨간 빛 너무 무거운 제품은 자격이 없습니다, 당신은 작은 양을 추가 할 수 있습니다.

실리콘 제품은 현재 다양한 프로세스가 있으며, 다른 제품에는 다른 프로세스가 필요합니다. 대부분의 제품은 스크린 프린팅 프로세스를 피할 수 없습니다.스크린 프린팅 프로세스에서는 실리콘 산업에만 적용되지 않습니다, 생활에서 인쇄해야 할 제품의 많은 패턴은 스크린 프린팅 직원에 의해 완료 될 것입니다.스크린 인쇄 매트 많은 재능을 가지고 있으며 많은 산업에서 널리 인정되기 때문에, 그 과정은 필요한 스크린 프린팅 색상을 만들기 위해 2 구성 요소 액체 실리콘과 완화 물질 색 페스트를 사용하는 것입니다.그리고 스크린 프린팅 기계를 통해 스크린 프린팅 프로세스를 완료. 실리콘 고무 산업에서, 그것의 목적은 글꼴 조각으로 제품의 외모의 패턴을 실현하는 것입니다. 예를 들어, 우리의 일반적인 실리콘 버튼은 그 중 하나입니다.   스크린 프린팅 프로세스에는 많은 우수한 특성, 좋은 유동성, 강한 접착성, 높은 온도와 낮은 온도에 대한 안정적인 저항,좋은 날씨 저항성 및 노화 성능, 제품 패턴은 더 3 차원 및 느낌, 스크린 프린팅 패턴은 또한 우수한 껍질 강도, 착용 저항 및 밝기를 가지고 있습니다. 그것은 또한 방수, 안 슬리드, 호흡,높은 온도와 낮은 온도에 내성이, 그리고 우수한 평준화 특성을 가지고 있습니다. 당신은 실크 스크린 인쇄 공정에서 실리콘 제품 제조업체의 생산 과정에서 어떤 세부 사항에 관심을 기울여야합니까? 스크린 프린팅 프로세스는 패턴에 대한 높은 요구 사항을 가지고 있으므로 일부 실리콘 버튼과 실리콘 보호 수갑 및 기타 프로세스에 나타날 것입니다.제품 잉크는 스크린 프린팅 매트에 더 중요합니다좋은 품질의 잉크는 패턴의 품질을 향상시킬 것이며, 일부 제품은 장기 사용 후 희미하게 될 것입니다. 제품 희미화 현상에 대한 몇 가지 이유가 있습니다.1스크린 프린팅 후 실리콘 제품의 베이킹 온도는 너무 낮고 시간은 짧아서 스크린 프린팅 후 실리콘 제품의 성격 마모 저항성이 떨어집니다.그리고 문자는 몇 번 사용 후 흐려지기 시작합니다.; 2, 스크린 프린팅 잉크의 품질이 너무 좋지 않아 실리콘 제품의 표면에 영향을 미칩니다.스크린 프린팅 잉크와 실리콘의 흡수를 방지하는, 캐릭터가 지워지게 됩니다.

고무 모델 제품들은 소재 조건 (소재 구조,용암화 과정에서 고무 물질의 유동성) 및 공정 조건 (플릿 용암화 기계의 압력 또는 프랑스 프레스의 클램핑 힘과 같은), 곰팡이의 구조와 마모 상태), kaŭ치 물질은 곰팡이의 분리 표면을 따라 손실되어 다른 두께의 넘치는 kaŭ치 가장자리를 형성합니다.이것은 또한 원시 가장자리 또는 플래시 가장자리라고 불립니다.주어진 크기에 맞게 제품을 만들고 완성 된 제품의 외관과 품질을 보장하기 위해 대부분의 고무 모델 제품은 vulkanisation 후에 trim 할 필요가 있습니다.심지어 소위 "고무가 아닌 가장자리 다이" 거리로 만들어진 고무 부품, 여전히 소량의 고무 가장자리가 있지만, 대부분의 경우, 이러한 고무 가장자리는 여전히 제거되어야합니다. 고무 제품의 가장자리를 제거하는 과정은 트림링이라고합니다.   The finishing work of rubber model products mainly includes removing the rubber edge of the product and processing the beautiful surface of the product (such as grinding and rotation treatment of the product using a grinder and a lathe)더 많은 표면과 내부 및 외부 차원의 이미지 스트랜드의 구조가 복잡할수록 가장자리를 잘라내는 것이 더 어렵고 가장자리를 제거하는 데 시간이 더 걸립니다.그리고 비용이 커질수록통계에 따르면, 접착제 모델 제품의 트림 프로세스에서 소비되는 노동은 제품 처리 및 조형에 필요한 전체 노동의 38%에 도달 할 수 있습니다. 따라서,가장 많은 범위에서 정비 처리 기계화 및 자동화를 실현하고 정비의 품질과 효율성을 향상시키는 것이 매우 필요합니다..

타임즈의 발전으로 인해 많은 종류의 실리콘 제품이 있지만 많은 사람들이 실리콘 제품의 냄새가 인체에 해롭지 않을 것이라고 걱정할 것입니다.   실리카 젤 제품은 인체에 해를 끼치지 않습니다, 실리카 젤의 안정성은 특히 좋습니다, 특히 높은 온도 및 낮은 온도 저항,고온에 마이크로 웨이브 오븐으로 가열 할 수 있으며 변형되거나 독성 물질의 방출이 없습니다.냉장고에 넣을 수도 있습니다.   실리콘은 피부에 가깝고 독성이 없고 냄새가 나지 않기 때문에 어린이 젖꼭지가 실리콘으로 만들어집니다. 좋은 실리콘은 자동 살균 기능을 가지고 있습니다.얼룩이 안 납니다, 청소하기 쉽고, 그리고 이제 많은 패션 가정은 실리콘 주방용품을 사용하고 있습니다, 그것은 마이크로 웨브 오븐으로 요리 할 수 있기 때문에, 더 많은 걱정 시간을 절약, 더 중요한 것은, 그것은 똥을 생산하지 않을 것입니다.   과학 실험의 기초는 사실입니다, 실리콘의 원료는 일반적으로 실리콘 樹脂, 실리콘 오일, 흰색 탄소 검은색입니다.또한 반투명성 고체 원료로 혼합하기 위해 고체 응고 물질과 강화 물질을 첨가해야합니다.이 때, 약간의 냄새를 생성 할 수 있습니다. 그 다음 색칠 접착제와 vulkanising 에이전트를 첨가하여 생산 가능한 실리카 젤로 혼합하고 마침내 200도 높은 온도에서 형성합니다.여러 번 혼합과 융합 후어떤 냄새는 피할 수 없습니다.   그러나 냄새 문제는 시리콘 제품 제조업체를 통해 2차 발카니제이션을 사용하여 필터링 할 수 있습니다.환경 보호 및 비독성 제품을 유지하기 위해 제품에 첨가 된 성분의 냄새와 잔류가 제거됩니다.그래서 여러분이 구매하는 실리콘 제품은 맛을 볼 때 두 번째 발카니케이션이 되지 않을 가능성이 높습니다. 그리고 오랫동안 밀폐된 환경에서는 냄새가 나게 됩니다.냄새는 있지만 환기를 유지 하 고 몇 일 후에 일반적으로 사라질 것입니다.   그래서 이제 당신에게 말할 수 있습니다, 실리콘 제품의 냄새를 위해 실험에 의해 실리콘의 냄새가 인체에 해롭지 않다는 것을 보여주기 전에 사용할 수 있습니다,왜냐하면 그것은 항상 이성의 성능을 유지하기 때문입니다., 강한 알칼리산 이외의 다른 물질과 충돌하지 않습니다. 실수로 입으로 삼키면 손상되지 않고 아무런 반응없이 남아있을 수 있습니다.   요약하면, 실리콘 제품은 인체에 해롭지 않습니다, 우리는 구입하는 것을 안심 할 수 있습니다.

탄력성: 탄력성 또는 충격 탄력성, 탄력성으로도 알려진 탄력성은 또한 고무 탄력을 측정하는 중요한 성능 지표입니다.,반사 높이와 원래 높이의 비율은 반사율이라고 하며, 비율 (%) 로 표현됩니다. 값이 높을수록 고무의 탄력이 높습니다.   영구적 인 변형: 영구적 인 변형이라고 불리는 것은 고무 탄력을 측정하는 중요한 지표입니다. 고무가 뻗어 부서지면,정차된 시간 (일반적으로 3분), 그리고 변형 부분의 증가 된 길이와 원래 길이의 비율은 비율로 표기됩니다 (%). 직선이 작을수록 고무의 탄력이 더 좋습니다.,고무의 탄력성은 압축 영구 변형으로도 측정 될 수 있습니다.   고정 연장 강도: 고정 연장 강도 로도 알려져 있다. 고무 가 일정한 길이, 즉 100%까지 연장 될 때 면적 단위 당 요구 되는 힘 을 가리킨다.,200%, 300%, 500%. N/cm2의 관점에서 이것은 고무의 강도와 강도를 측정하는 중요한 기계적 지표입니다. 값이 높을수록 고무의 내성이 더 좋아집니다.이 고무가 탄력 변형을 일으키기 쉽지 않다는 것을 나타냅니다..