중국 Xiamen Juguangli Import & Export Co., Ltd 회사 뉴스

실리콘 O-링은 저렴한 가격, 간단한 제조 및 간단한 설치 요구 사항으로 인해 기계 장비, 식품 밀봉 및 기타 환경에서 널리 사용됩니다.씰링 공정에는 실리콘 씰링 링 변형 및 탄성 저하를 유발하는 부적절한 이유가 있습니다. 실리카 겔 밀봉 링은 전자 산업에서 물리적인 안티-애쉬, 방수 및 기타 밀봉 역할을 하며 모든 종류의 가전 제품에서 가장 널리 사용됩니다.실리콘 밀봉 링과 제품의 통합은 또한 접착제의 도움이 필요하므로 부드러운 고무 제품이 가전 제품과 더 통합될 수 있습니다.연질고무 제품의 발전과 성장으로 고무에서 현재까지 실리콘 실링 방수 링은 거의 가전 실링의 모든 산업을 점유하고 있으며, 많은 방수, 방유 가전 제품은 거의 실리콘 재료로 만든 실리콘 실링 제품을 사용합니다. 자동 세탁기, 밥솥, 전기 온수기 등.그리고 실리콘 밀봉 링의 사용은 무시할 수 없습니다.장비의 작동 압력이 증가하면 실리콘 밀봉 링이 장기간 고압에서 밀봉 성능을 잃게 됩니다. 고온은 고무 재료의 노화를 가속화합니다.작동 온도가 높을수록 실리콘 씰 링의 압축 변형이 커집니다.제품의 변형이 40%를 초과하면 밀봉 링이 밀봉 성능을 잃고 누출이 발생합니다. 실리콘 밀봉 링을 만드는 데 사용되는 공정 공식은 압축 상태에서 압축 응력 완화를 생성하며 압축 응력은 시간이 지남에 따라 감소합니다.사용 시간이 길수록 압축률과 인장 강도가 높을수록 고무 응력 완화로 인한 응력 강하가 커져 실리카겔 밀봉 링이 충분히 탄력적이지 않아 밀봉 성능이 떨어집니다.

실리콘 고무 제품의 경도를 조절하는 방법은 무엇입니까?실리콘 제품을 자주 접하는 친구들은 일부 실리콘 제품이 매우 부드럽고 일부 실리콘 제품은 매우 단단하다는 것을 알게 될 것입니다.이것은 종종 실리콘 제품의 경도라고 합니다. 모든 종류의 실리콘 제품의 경도는 무엇입니까?실리카겔의 경도의 차이는 무엇입니까?실리카겔의 경도 기준은 무엇입니까? 테스터는 Shaw HA 경도 테스터를 직접 사용하여 연질 또는 탄성 제품을 측정할 수 있습니다. TPU, TPR 플라스틱 필름 백 및 기타 제품.그리고 기본적으로 PC, ABS, PP 및 기타 제품과 같은 Shaw HD 경도 시험기로 탄성이 없거나 단단한 것을 테스트할 수 없습니다. Shaw xxHD의 내용물이 높은 경도를 나타내는 경우 xxHA는 낮은 경도를 나타냅니다. 다른 분야의 사용이 실리카겔 제품의 다른 경도를 선택하는 경우 일반적으로 낮은 경도는 약 10도 또는 3-5도 이하에 도달할 수 있으며 일반적으로 사용되는 실리카겔 제품은 일반적으로 30도에서 70도 범위의 경도입니다.또한 많은 제품의 기준 경도이지만 특수 준비 재료 실리카겔 제품의 경도는 80-95도에 도달할 수 있습니다. 다른 하나는 일반적인 실리카겔 가공 기술, 즉 고체 실리카겔 제품의 가공 기술입니다.현재 전체 실리카겔 산업은 고체 실리카겔 제품의 가공 기술을 수행할 수 있습니다. 낮은 부드러움은 10도, 높은 경도는 90도이며 더 높을 수 있지만 자격이 없는 비율이 너무 높고 제품이 너무 부서지기 쉽고 비용이 높으며 탈형하기 어렵습니다.결과적으로 단단한 공정은 30도에서 70도 사이의 경도가 가장 적합합니다. 인열에 대한 실리카 겔 저항의 변화는 제품의 인열 저항에 대한 경도가 높을수록 약해집니다.특히 각도가 직각인 제품은 찢어지거나 깨지기 쉽습니다.경도가 낮을수록 인열 효과가 좋고 경도에 따라 인열 효과가 다릅니다.물론 이것도 제품의 고무 함량에 따라 다르지만 고무 함량, 실리카겔 확장성 및 관련 성능도 매우 다릅니다. 특정 팽창력의 작용에 따른 변형 및 팽창력은 경도와 관련된 실리카겔 재료의 중요한 제어 지표입니다.경도, 가황 과정에서 온도와 압력은 실리카겔 재료의 인장 변형에 큰 영향을 미칩니다. 내마모성 및 피로도의 변화.경도가 다른 제품은 내마모성과 피로에 다른 영향을 미칩니다.일반 실리카겔 재료의 경도는 실리카 블랙 함량이 증가함에 따라 증가하며 장기간 길들이면 피로 감소 및 내마모성 부족 현상도 발생합니다. 탄성의 차이 때문에 탄성은 실리카겔 재료의 중요한 특성 중 하나이며 재료의 경도가 다르면 모든 다른 응용 제품에 영향을 주지만 경도 변화가 너무 커서 실리카겔 제품의 전반적인 사용으로 이어질 수 있습니다. 제품의 모든 링크!따라서 실리콘 고무 제품을 구매하는 많은 고객들이 경도의 사용이나 경도에 대한 특정 재료 요구 사항을 정확하게 설명할 수 없습니다.그러나 실리콘 고무 제품의 맞춤형 경도는 전체 제품의 사용 효과에 직접적인 영향을 미칩니다.또는 실리카겔 재료의 경도를 이해하지 못하는 친구는 먼저 실리카겔 재료의 경도를 이해하고 경도를 결정할 수 있습니다.

전도성 실리카겔 제품: 전도성 접착제는 미세 와이어 및 인쇄 재료, 전기 도금 된 바닥 판, 세라믹 접착제의 금속층, 금속 섀시 본딩, 본딩 와이어 및 튜브 시트, 본딩 요소 및 인쇄 라인을 통한 평면, 본딩 도파관 튜닝을 포함하여 전자 조립 감지에 널리 사용됩니다. 이러한 기능은 모두 은 또는 구리, 니켈 등의 재료 배치 특성 때문입니다. 토너 및 기타 필러는 전도성 계수에 도달하며 그 중 결합 강도 첨가제 및 유변학적 촉진제가 주요 첨가제 재료입니다. 따라서 전도성 실리카겔의 장점과 단점도 만들어냅니다. 일반 실리카겔과 전도성 실리카겔 생산은 여전히 ​​성능면에서 일정한 차이가 있으며 실리카겔 제품 가공시 ​​일반 고무 효율이 빠르고 불량률이 낮으며 출력 성능이 다르며 일반 고무 인장 인성은 전도성보다 정상입니다. 고무가 더 좋으며 전도성 성능 외에도 전도성 고무가 두드러지며 인성 및 재료 수명이 어느 정도 영향을받으며 내식성, 고온 및 저온 저항, 내마모성 및 전기 절연의 노화 특성이 감소합니다.

장기간 생산시 금형의 지속적인 관리가 없는 고품질의 제품은 많은 문제를 야기할 수 있으므로 금형의 관리는 당연히 필수불가결합니다. 실리콘 제품 제조사의 금형을 장기간 사용시 약간의 유지보수가 필요합니다.이것은 금형의 수명을 연장할 수 있을 뿐만 아니라 사용 과정에서 어떤 장애물도 겪지 않도록 도와줍니다.또한 금형 수리 비용과 누락된 작업으로 인한 손실을 줄일 수 있습니다. 1. 일상적인 사용시 금형의 다양한 가동부가 매일 정상적으로 작동하는지, 배기 구멍과 수로가 실리카겔 제품으로 막혀 있는지 확인해야합니다.이것은 금형이 평평할 때 금형을 보호하는 가장 중요한 단계입니다.실리카겔 폐기물은 틈과 공기가 없이 오랫동안 막혀 있기 때문에 오일을 공급할 수 없어 곰팡이 녹이 발생할 가능성이 있습니다! 2. 일상적인 보호 외에도 정기적인 곰팡이 검사를 무시할 수 없습니다.금형 나사가 느슨하지 않은지, 마모판이 손상되었는지, 스프링이 정상적으로 탄성이 있는지 등을 확인하십시오. 3. 금형의 생산이 일정 기간 중단되면 금형 청소를 잘 해야 합니다.금형 녹을 방지하기 위해 금형을 닫아 두십시오.그리고 금형을 포장하고 상자에 넣습니다.사실 평소에 사용할 때 좀 더 신경을 쓰면 유지 관리 방법이 매우 간단합니다.그러나 이러한 일상적인 작업은 일반적으로 실리콘 고무 제품 제조업체에서 금형 유지 관리를 위해 한 달에 한 번 수행됩니다.금형을 오랫동안 유지하지 않으면 2차 생산에서 금형 손실 및 제품 생산 불량이 발생합니다.

오늘날 O형 실링 링과 실링 개스킷은 산업 및 생활 분야에서 널리 사용됩니다.때때로 우리는 어려움을 겪을 것입니다. 어떤 밀봉 효과가 더 좋습니까?유사점과 차이점을 살펴보겠습니다. O-링과 개스킷의 유사점: 둘 다 묵시적 조건을 충족합니다. 밀봉 접촉 압력이 밀봉 매체의 압력보다 클 때 밀봉 효과가 유지됩니다. 밀봉 접촉 압력이 밀봉 매체의 압력보다 낮으면 개스킷 또는 O-링이 밀려 열리고 매체에 많은 양의 누출이 발생합니다. O-링과 개스킷의 차이점: 플랫 개스킷 씰은 개스킷, 플랜지 및 볼트로 구성되어 복잡한 정적 불확정 시스템을 형성합니다.씰 접촉 압력은 볼트의 변형에 의해 제공됩니다.플랫 개스킷의 접촉 압력 분포는 작동 시 균일합니다.매체 압력이 변동하고 접촉 압력보다 크면 누출이 발생할 수 있습니다. 대조적으로 일정한 압력 조건의 경우 둘 다 일치할 수 있습니다. 그러나 다양한 작업 조건의 경우 압력이 상승하면 개스킷의 접촉 압력 범위를 초과할 수 있으며 중간 상단 개구부 밀봉 간극이 누출될 수 있습니다.O-링 마무리 발파 개스킷. 응용 분야에서 개스킷은 정적 밀봉에만 사용되며 O-링은 정적 밀봉에 사용할 수 있지만 동적 밀봉의 왕복 직선 운동에도 사용할 수 있습니다. 디자인에서 개스킷의 전통적인 밀봉 설계 방법은 충분히 엄격하지 않으며 플랜지 개스킷의 새로운 설계 사양은 테스트 연구 과정에 있습니다.O 링 디자인은 라인의 디자인 매뉴얼만큼 간단하고 신뢰할 수 있으며 편리하고 실용적입니다. 실제로 O-링이든 개스킷이든 가장 중요한 것은 밀봉 역할을 더 잘 수행할 수 있다는 것입니다.

스크린 인쇄 공정은 패턴에 대한 요구 사항이 높기 때문에 일부 실리콘 단추 및 실리콘 보호 슬리브 및 기타 공정에 나타납니다.제품의 잉크는 스크린 인쇄 공정에서 더 중요하며 잉크의 품질은 패턴의 품질을 향상시킵니다.일부 제품은 장기간 사용 후 색이 바래지만 제품의 색 바램 현상을 일으키는 주요 원인은 다음과 같습니다. 1. 스크린 인쇄 후 실리카겔 제품의 베이킹 온도가 너무 낮고 시간이 짧기 때문에 스크린 인쇄로 인쇄된 실리카겔 제품 문자의 내마모성이 떨어지고 여러 번 사용하면 문자가 흐려지기 시작합니다. ; 2, 스크린 인쇄 잉크 품질이 너무 좋지 않아 실리콘 제품의 표면에 영향을 미칩니다. 3. 실리카겔 제품의 표면이 너무 더러워 실크스크린 잉크와 실리카겔의 흡착을 방해하여 문자가 지워지는 원인이 됩니다.

가황이 필요하지 않은 일부 열가소성 실리콘 외에도 천연 고무와 합성 실리콘 고무 모두 가황을 위해 가황제를 사용해야 합니다.가황 후 실리콘 고무는 응용 가치가 높고 기계적 특성이 크게 향상됩니다. 정적 화재의 금속 Kun 마찰 공격과의 직접적인 접촉을 피하기 위해 플라스틱 랩을 옹호하고 Kun 실린더 혼합에 참여하십시오.이 제품은 화기의 정전기에 매우 민감하므로 고무 믹서는 접지해야 합니다.찬물이나 뜨거운 물을 기름에 붓습니다.주로 식품 등급 실리콘을 사용하는 일부 실리콘 제품 제조업체가 있습니다. 진공도가 보장되고 진공 시간이 다가오면 고온에 주의하십시오.재료 온도가 진공 시간에 도달한 후에도 여전히 공정 요구 사항을 충족하지 못하는 경우 재료 온도가 요구 사항을 충족할 때까지 진공을 계속 유지하고 가열을 계속해야 합니다.유기 불순물 흡착 후 실리카겔 재생, 거친 기공 실리카겔 로스팅 방법은 소성로에서 서서히 가열될 수 있으며, 약 1시간 후에 고무 알갱이는 흰색 또는 황갈색이 됩니다. 이 역할 외에도 메틸 디페닐 R온도 가황 실리콘 고무는 이 역할 외에도 메틸 실내 R온도 가황 실리콘 고무보다 사용 온도 범위가 더 넓습니다.  

성형의 실리카겔 제품은 가황 온도가 증가하면 가황 시간이 단축되고 가황 효율이 효과적으로 향상되므로 많은 동관 실리카겔 제품 공장 가황 성형 실무자는 성형 속도를 높이기 위해 초기 단계에서 실리카겔, 고무 제품의 속도는 온도가 상승함에 따라 시작됩니다.가끔은 양생시간을 줄이는게 정말 효과가 있긴한데 어떨땐 자멸, 능력향상이 안되었을뿐더러 저림과 파열이 많이 일어나는데 이게 뭡니까? 사실, 실리콘, 고무 가황 온도는 무기한 증가할 수 없습니다. 왜냐하면 실리콘과 고무는 중합체이기 때문에 고온은 고무 사슬 출력 균열 반응, 가교 파열을 일으켜 "원래로 돌아가는 황화물" 현상을 초래하여 결과적으로 실리콘, 고무 제품의 물리적 및 기계적 특성의 저하, 즉 우리는 종종 변화와 파열을 말합니다.ES 일부 실리카겔 제품의 생산 공정에서 축적된 경험에 따르면 일반적인 실리콘 및 고무 가황 온도 권장 사항은 다음과 같습니다. 천연 고무(NR) 가황 온도 권장: 가장 합리적인 범위: 140~150℃, 160°C 이하; 부타디엔 고무(BR), 이소프렌 고무(IR) 및 네오프렌 고무(CR)의 권장 경화 온도: 가장 합리적인 범위: 150~160℃, 170C 이하; 스티렌 부타디엔 고무(SBR), 니트릴 부타디엔 고무(NBR) 경화 온도 제안: 경화 온도는 150℃ 이상에서 사용할 수 있지만 190℃ 이하에서 사용할 수 있습니다. 부틸 고무(IR), EPDM의 권장 경화 온도: 160~180℃의 가장 합리적인 범위, 200℃ 이하; 열가황실리카겔[SR], 불소고무(FR) 가황온도 권장 : 170~180℃의 가장 합리적인 범위, 2차 가황이 필요한 경우 200~230℃의 2차 가황온도 조절, 공정에 따른 시간 4~24H 내의 필요조건. 고무 제품의 가황 세 가지 요소: 온도, 시간, 압력.압력이 확실하면 고온 경화 시간이 짧고 반대로 저온 경화 시간이 길어집니다.고무 폴리머는 고온 상태에서 분자 사슬을 손상시켜 가교 결합 파괴, 즉 "원래 가황" 현상을 유발합니다.가황 온도가 결정되면 기업에 장비와 연마 도구가 있기 때문에 압력과 시간이 결정됩니다. 가황 온도 선택은 일반적으로 생검 종류와 다음을 고려해야 하는 가황 시스템 선택으로 간주됩니다. 일반 유황 가황 시스템의 가황 온도 범위는 130~158°C입니다. 효과적이고 반 효과적인 경화 시스템 경화 온도 범위 160~165℃; 수지 또는 과산화물 가황 시스템의 온도는 170 ° C에서 180 ° C 사이입니다. 두꺼운 제품 또는 라인 제품은 저온 장시간 가황, 얇은 제품 고온 급속 가황을 선택합니다. 경질 제품은 저온 가황을 선택하고 반응 발열 속도를 늦추고 방열에 기여하여 제품 내부 온도를 낮추어 가황을 쉽게 터뜨리지 않습니다.

처음으로, 우리는 실리콘 버튼의 특성을 이해하여야 합니다 실리콘의 견고성은 일반적으로 버튼은 약 45입니다'. 프린팅의 한 개의 키 표면은 볼록한, 오목한 혼자 표면과 여객기를 가지고 있으며, 그것의 모두가 분야 라인 인쇄입니다. 잉크를 출력하는 정확한 위치와 명백한 그래픽이 또한 실리칼 겔을 출력하는데 적합하도록 요구될 것을 요구하는 것뿐만 아니라, 잉크층은 어떤 두께에 도달하고, 강력 접착과 마모 방지를 가지고 있고, 안색이 변하거나 고온 베이킹용 뒤에 떨어져 나가지 않습니다. 그러므로, 그것은 스크린 인쇄 공정에 대한 특별한 기술적 요구를 제시합니다. 2, 스크린 프린팅 스크린의 생산 기술 주로 스크린 인쇄 플레이트 제조의 여러 가지 방법이 있다고 제작 방법이 사진판을 사용합니다 즉, 민감성 부착제가 사실적 통신사가 되기 위해 감광막의 어떤 두께를 형성하기 위해 마르는 후, 직접적으로 네트워크상에서 코팅됩니다, 절차가 다음과 같습니다 : 선택하는 안전망, 선택하는 프레임, 한도 안전망, 인쇄하는 감광성 접착제, 노출, 개발을 코팅하는 마르는 깨끗한 스크린 특정 공 정은 다음과 같습니다 : 1. 망틀 일반적으로 작동하도록 쉬운 알루미늄 합금을 사용하시오 그러면 내력은 변형에 쉽지 않습니다. 시클로헥사논과 메쉬가 메쉬 프레임을 닦기 전에, 잔여 그리스와 때를 제거하세요 그리고, 그리고 나서 물로 세척되는 것 뒤에 공업용 알코올로 후려치고 그리고 나서 메쉬 프레임을 말리세요. 화면 인쇄 플레이트의 작동 중에, 건조 조건과 세정이 엄밀하게 제어되어야 하도록 여러 번 마르느요 필요합니다. 2. 한도 메쉬 화면 비율을 통하여 나일론 와이어 메쉬, 잉크를 사용한 실크 스크린, 충돌 스크린 인쇄 중에서 첫번째 선택은 좋은, 일정한 장력이고 공기 메쉬 기계 메쉬를 사용하여, 메쉬 프레임과 메쉬 프레임 밖에 있는 6 ~ 10Cm 메쉬 이상의 모서리를 커버하기로 선택하고 6 점 시험을 위한 장력계가 필요 장력에 도달하고 약 5mInR의 결합 뒤에 당신을 말려 속력을 내기 위해 부는 허풍으로, 메쉬 프레임에 대한 스크린 스틱이 메쉬 기계,, 메쉬 프레임의 밖에 접착된 초과하는 스크린에서 떨어져 돌 수 있는 것이 그렇게 보편적 접착제로 코팅됩니다 스크린의 본딩 고정을 유지하세요. 시클로헥사논, 순수한 표면 건조를 청소하는 것 뒤에 공업용 알코올로, 초과하는 스크린을 자르느요. 만약 스트레치트 네트의 긴장이 불안정하면, 그것이 폰트 벌충과 퍼지를 야기시킬 수 있고 잉크층의 두께에서 차이의 결과가 되는 화음 표면 기판이 있습니다. 평평한 정자법 프린팅은 큰 긴장 화면을 요구합니다, 캠버 인쇄면이 작은 긴장 화면을 요구합니다, 화면 장력 범위의 적용의 과정이 3N/Cm ~ 7N/Cm 입니다. 일반적으로, 큰 긴장과 화면은 짧은 서비스 라이프를 가집니다. 절차는 필요에 따라 선택되어야 합니다 : 100은 연속 도전성 잉크, 잉크층의 두께와 사진과 텍스트의 진실성을 보증하기 위해, 긍정적 캐릭터들과 컬러 블록을 출력하기 위한 200 ~ 300 대각 스크린을 출력하기 위한 화면을 방사를 감습니다.

처음으로, 우리는 실리콘 버튼의 특성을 이해하여야 합니다 실리콘의 견고성은 일반적으로 버튼은 약 45입니다'. 프린팅의 한 개의 키 표면은 볼록한, 오목한 혼자 표면과 여객기를 가지고 있으며, 그것의 모두가 분야 라인 인쇄입니다. 잉크를 출력하는 정확한 위치와 명백한 그래픽이 또한 실리칼 겔을 출력하는데 적합하도록 요구될 것을 요구하는 것뿐만 아니라, 잉크층은 어떤 두께에 도달하고, 강력 접착과 마모 방지를 가지고 있고, 안색이 변하거나 고온 베이킹용 뒤에 떨어져 나가지 않습니다. 그러므로, 그것은 스크린 인쇄 공정에 대한 특별한 기술적 요구를 제시합니다. 2, 스크린 프린팅 스크린의 생산 기술 주로 스크린 인쇄 플레이트 제조의 여러 가지 방법이 있다고 제작 방법이 사진판을 사용합니다 즉, 민감성 부착제가 사실적 통신사가 되기 위해 감광막의 어떤 두께를 형성하기 위해 마르는 후, 직접적으로 네트워크상에서 코팅됩니다, 절차가 다음과 같습니다 : 선택하는 안전망, 선택하는 프레임, 한도 안전망, 인쇄하는 감광성 접착제, 노출, 개발을 코팅하는 마르는 깨끗한 스크린 특정 공 정은 다음과 같습니다 : 1. 망틀 일반적으로 작동하도록 쉬운 알루미늄 합금을 사용하시오 그러면 내력은 변형에 쉽지 않습니다. 시클로헥사논과 메쉬가 메쉬 프레임을 닦기 전에, 잔여 그리스와 때를 제거하세요 그리고, 그리고 나서 물로 세척되는 것 뒤에 공업용 알코올로 후려치고 그리고 나서 메쉬 프레임을 말리세요. 화면 인쇄 플레이트의 작동 중에, 건조 조건과 세정이 엄밀하게 제어되어야 하도록 여러 번 마르느요 필요합니다. 2. 한도 메쉬 화면 비율을 통하여 나일론 와이어 메쉬, 잉크를 사용한 실크 스크린, 충돌 스크린 인쇄 중에서 첫번째 선택은 좋은, 일정한 장력이고 공기 메쉬 기계 메쉬를 사용하여, 메쉬 프레임과 메쉬 프레임 밖에 있는 6 ~ 10Cm 메쉬 이상의 모서리를 커버하기로 선택하고 6 점 시험을 위한 장력계가 필요 장력에 도달하고 약 5mInR의 결합 뒤에 당신을 말려 속력을 내기 위해 부는 허풍으로, 메쉬 프레임에 대한 스크린 스틱이 메쉬 기계,, 메쉬 프레임의 밖에 접착된 초과하는 스크린에서 떨어져 돌 수 있는 것이 그렇게 보편적 접착제로 코팅됩니다 스크린의 본딩 고정을 유지하세요. 시클로헥사논, 순수한 표면 건조를 청소하는 것 뒤에 공업용 알코올로, 초과하는 스크린을 자르느요. 만약 스트레치트 네트의 긴장이 불안정하면, 그것이 폰트 벌충과 퍼지를 야기시킬 수 있고 잉크층의 두께에서 차이의 결과가 되는 화음 표면 기판이 있습니다. 평평한 정자법 프린팅은 큰 긴장 화면을 요구합니다, 캠버 인쇄면이 작은 긴장 화면을 요구합니다, 화면 장력 범위의 적용의 과정이 3N/Cm ~ 7N/Cm 입니다. 일반적으로, 큰 긴장과 화면은 짧은 서비스 라이프를 가집니다. 절차는 필요에 따라 선택되어야 합니다 : 100은 연속 도전성 잉크, 잉크층의 두께와 사진과 텍스트의 진실성을 보증하기 위해, 긍정적 캐릭터들과 컬러 블록을 출력하기 위한 200 ~ 300 대각 스크린을 출력하기 위한 화면을 방사를 감습니다.