중국 Xiamen Juguangli Import & Export Co., Ltd 회사 뉴스

실리콘 고무 성형품은 넓게 중에, 고온저항, 전기 절연과 외부 유연성과 같은 그것의 우수한 프로퍼티를 위해 사용됩니다, 가장 명백한 특징이 그것의 무악취에 있습니다. 그러나, 최근 몇 년 동안 약간의 실리콘 고무 성형품은 인기를 가지고 있는 것을 발견했습니다. 무엇이 이러한 제품의 인기를 야기시킵니까? 냄새의 주요 요인은 원료에서 발생된 박테리아이고 결코 특성이 정화되지 않았습니다. 예를 들면, 열과 교통 동안 공기 또는 습기가 함유된 환경에 노출될 때 스티렌, 실리콘 고무의 주요 컴포넌트는 쉽게 박테리아를 발생시킬 수 있습니다. 게다가 첨가제는 안정기, 연화제, 가속기와 충전기와 같은 실리콘 고무에 사용했고 양 또는 질이 잘 제어되지 않으면 또한 냄새을 얻는 관계자의 역할을 할 수 있습니다. 마침내, 부적당한 생산 과정은 또한 실리콘 고무가 인기를 분사하게 할 수 있습니다. 그러므로, 생산 과정 동안 청결한 위생을 유지하고, 생산 과정을 최적화하고, 실리콘 고무 성형품의 인기를 피하기 위한 고품질 원료를 사용하는 것은 필요합니다.

그래서 모든 종류의 실리콘 생성물의 견고성이 무엇입니까?? 다양한 실리콘 생성물의 견고성의 차이가 무엇입니까? 실리콘 생성물의 견고성 기준이 무엇입니까? 실리콘 생성물의 견고성 기준 : 일반적으로, 큰 탄력성 또는 유연한 손맛과 제품을 위해, 테스터들은 직접적으로 다음과 같은 버팀목 HA 경도계의 사용을 결정할 수 있습니다 : 문구류 플라스틱 물병, TPUTPR 플라스틱 필름 백과 다른 제품. 그리고 기초적 작은 탄력성 또는 하드가 다음과 같은 버팀목 HD 경도계를 시험하는데 사용될 수 있다고 느끼세요 : PCABSPP와 다른 제품. 도가 견고성인 버팀목 엑스스하인지 은 상대적으로 낮습니다. 그것이 견고성인 버팀목 엑스스하드인지 은 상대적으로 높습니다.   다양한 실리콘 생성물의 견고성의 차이가 무엇입니까? 실리콘 생성물의 다른 견고성을 선택하기 위한 다양한 분야의 사용에 따르면, 혼합 낮은 경도는 약 10 도를 할 수 있습니다, 특별한 실리콘 생성물이 약 280 도에 도달할 수 있습니다! 일반적으로 사용된 실리콘 생성물은 30 도와 70 도의 사이에 있습니다. 또한 보통 실리콘 생성물이 있다고 기술이 액체 실리콘으로 끝날 수 없습니다, 다음과 같은 문제가 있을 것입니다 : 실리콘 생성물은 좋은 자동 해체가 아닙니다, 재료가 다르며, 그것이 문제로 이어지고 제품의 원시 에지가 매끄럽지 않고, 거친 부분의 출현이라는 것입니다. 그래서 액체 실리콘은 실리콘 생성물의 낮은 값에 적합합니다. 다른 것 보통 실리카 겔 프로세스 즉, 고체 실리카 겔 상품 처리입니다. 요즈음, 내부 고체 실리카 겔 상품 처리가 낮은 연성을 줄 수 있는 전체 실리칼 겔 산업은 30 도이고, 최대 높이가 고차가 또한 행해질 수 있을 지라도 80 도이지만, 그러나 결함 률이 너무 높고, 제품이 부서지기 쉽고, 그것이 자동 해체에 좋지 않습니다. 그래서 고체 물리 기술은 30 도와 70 도 사이에 가장 부드럽고 단단한 학위에 적합합니다. 더 연질 제품 그러나 자동 해체를 더 잘 하지 않을 수 있, 제품 외관은 아름답고, 어떤 거친 부분이 아닙니다. 실리칼 겔과 보통 충돌의 견고성은 똑같은 것 입니다, 쇼어경도가 구별하는데 사용됩니다, 일반적으로 더 높은 견고성이 더 열심히 있습니다, 실리칼 겔 원료의 견고성이 0 도에 도달할 수 있습니다 -90 도. 실리칼 겔 원료는 단단한 실리콘과 액체 실리콘으로 분할됩니다, 단단한 실리콘 (혼합된 실리콘) 견고성이 20 도에 도달할 수 있습니다 일반적으로 30 도를 위해 사용되는 -90 도 -70 도. 그리고 만약 당신이 실리콘 원료의 더 낮은 견고성을 요구하고 싶으면, 그것이 액체 실리콘, 액체 실리콘 견고성을 사용할 필요가 있을 것입니다 0 도가 일반적으로 10-20 도를 위해 사용되는 -20 도입니다. 일반적으로, 우리는 대부분의 접촉을 사용하고와 함께 가장 폭넓게 고체 실리카 겔 (혼합된 실리칼 겔), 처리 주조에서 -70 도가 더 일반적으로 30 도의 견고성에서 사용되는데, 이고 고체 실리카의 특수 요구가 있다면 겔 경도가 20 도에 도달할 수 있습니다, 가장 단단한 것이 90 도에 도달할 수 있고, 그러나 그 더 낮성형 공정의 견고성이 더 힘듭니다. 그리고 실리콘 견고성 면 80 도에 도달했고 안에 그 과정을 섞습니다 -90 도가 기계의 더 힘든, 사용이고 장비가 not the same입니다. 그리고 몰딩 스크랩 금리에서 높은 견고성 실리콘 원료는 매우 높습니다, 제품이 매우 부서지기 쉽고, 전혀 좋은 자동 해체가 아닙니다. 그러므로, 당신이 실리콘 생성물을 생산하고 싶으면, 가장 적절한 견고성은 30 급 사이에 -70 도여야 합니다.   실리콘 생성물의 다른 견고성은 어떤 영향의 면을 가져올 것입니다 : 1, 그 제품이 점진적으로 바란 구축 강도, 낮은 경도 변화는 강도에서 감소합니다, 높은 견고성이 증가할 것입니다, 차이 중 5-10 도가 다른 구축 변화를 갖. 2, 그 파쇄 부분 저항 변화, 더 높게 제품 파쇄 부분 저항의 견고성이 더 약할 것이고 특히 제품의 직각으로 찢어지기 쉽고, 눈물의 견고성이 더 낮고, 더 잘 견고성이 다릅니다. 3. 끊임없이 계속되는 신장 응력은 변형을 야기시킵니다. 끊임없이 계속되는 신장 응력은 실리콘재에 대한 중요한 관리 지표이며, 그것이 정확히 견고성과 관련됩니다. 4, 그 웨어 변화와 피로, 제품의 다른 견고성은 웨어와 피로에 대하여 다양한 영향을 미칩니다, 일반적으로 결정도 견고성의 증가와 실리카 겔 물질이 증가합니다, 장기 추가기사가 충분히 피로 감소 내마모의 현상에 영향을 미칠 것입니다. 5, 탄력성, 탄력성의 차이는 실리콘재에서 중요한 요소 중 하나이고, 그래서 다른 견고성의 재료는 제품의 각각 다양한 응용에 영향을 미치고, ± 차이의 견고성이 너무 크고 전체 상품의 사용으로 이어지고, 심지어 전체의 각각 링크에 영향을 미칠 수 있습니다!

승화 인쇄 - 이 과정에서, 실온에 단단하지만, 계속 출력되어 항목 위에 이동될 때 사용된 염료는 가스로 변합니다. 기판, 보통 실리콘에 도입되고 채색 디자인을 기판에 남기면서, 그들이 솔리드 폼 안으로 되돌아갈 때까지 염료는 그리고 나서 가열됩니다. 스크린 인쇄 - 이 과정은 스크린 스텐실의 사용을 요구합니다. 화면은 망조직으로 만들어지고 바람직한 제품의 부정적 이미지가 망조직위에 프린팅됩니다 그리고 병을 고쳤습니다. 망조직은 그리고 나서 프레임 위에 뻗치고, 스크린 프린팅 머신에 배치합니다. 그리고 나서 손으로 기판 위에 흔적을 만들면서, 잉크는 메쉬 구멍을 통하여 추진됩니다. 패드 인쇄 - 또한 '탐폰 프린팅으로' 알려져 이 방식은 패드에서 기판으로 잉크를 이동시키기 위해 실리콘 패드와 스텐실을 사용합니다. 잉크는 패드에서 반복해서 바람직한 지역위에 프레싱하고 그리고 나서 이륙하는 것에 의한 기판까지 이동됩니다. 이 절차는 또한 만곡 표면위에 프린팅할 수 있습니다. 레이저 조각 - 이것은 바람직한 설계의 흔적을 두고 떠나면서, 실리콘재를 기판에서 제거하기 위해 강력한 레이저 빔을 사용하는 과정입니다. 실리콘을 데우고, 복잡 설계를 만들면서, 레이저는 저쪽으로 그것을 녹입니다. 열날염 - 열날염은 유색의 잉크를 살리콘 기판으로 이동시키는 절차입니다. 잉크를 녹이고 기판을 바람직한 디자인으로 덮으면서, 리본은 가열됩니다.

실리콘 생성물과 고무 제품은 똑같은 산업에서 2 종류의 제품입니다. 그들은 둘다 장점을 소유하고 단지 소수의 작은 차이를 있습니다. 그 둘 사이의 주요한 차이는 실리콘이 합성 고무와 고무로서 분류된다는 것은 자연적입니다. 또한, 실리콘은 잠재적으로 제품의 수명을 위해 더 오랫동안 그것의 탄력성과 유연성을 보유하고, 충돌 보다 더 극한 온도에 견딜 수 있습니다. 양쪽 소재는 의약품에서부터 자동차 부분까지 다양한 제품을 위해 사용되지만, 그러나 실리콘이 청결과 위생과 특별한 화학에 대한 저항이 중요한 산업용 제품에 사용하기 위해 가장 인기있습니다. 고무는 그것이 첫번째 (과 어떤 유기 화합물류와 박테리아에 저항할 수 있다는 것이 어떤 유기 화합물류로 구성되는 아마 가장 중요한) 이기로, 자연적이라는 사실 때문에 여러 이점을 가집니다. 그것의 저비용과 경량은 자동차 부속물과 가스킷과 같은 어플리케이션을 위한 인기 있는 제품로 만듭니다. 충돌은 또한 좋은 단열재와 탄력성을 소유합니다. 실리콘 생성물 -50에서 + 200의 범위내에서 내성 극한 온도에 대한 충돌 보다 더 비싸고 덜 오래가 그러나 그들의 능력이 섭씨 도이, 그들의 최저 독성과 민감한 기능 화학의 부족이 그들이 금고와 탄성 소재를 요구하는 제품에 이상적이라는 것을 의미합니다. 다른 장점은 더 큰 유연성과 내용제성과 비활성적 특징을 포함하며, 그것이 다른 화학 제품으로 그들을 비반응성이게 합니다. 양쪽 충돌과 실리콘 생성물은 그들을 특정 제품 또는 애플리케이션에 이상적이게 하는 이점을 제공합니다. 그 둘 사이의 선택은 제품 자체의 애플리케이션과 기능에 주로 의존할 것입니다.

작은 주의가 바란 성형 공정에서 실리콘 생성물은 약간의 반대하는 현상처럼 보입니다. 예를 들면, 실리콘 생성물은 가난한 탄력성을 가지고 있습니다. 그리고 더 자주 사용된 실리콘 부품의 일부는 장력의 인성을 위해 특정 요구를 가지고 있고 제품이 유지하기 위한 그의 장력의 인성을 주로 필요로 합니다. 그러므로, 약간의 제조업에, 기계 공업에서 사용된 실리콘재는 불충분한 접합력, 스프링백 충격 흡수 고장이 있다고 한때 쓸모없을 것이고 제품의 다른 성능이 쓸모없을 것입니다. 그러므로, 성형 공정, 기계, 원료의 조정의 변조에서 인사의 작전은 어려움과 가난한 제품에 핵심입니다.

주형 웨어가 상대적으로 크는지를 확인하기 위해 주형을 확인하시오 그러면 문제를 처리하기가 어려운 더 실리콘 슬리브 거친 부분의 생산의 결과가 되면서, 정확도는 충분히 높지 않습니다. 양생 온도는 너무 높거나 경화 시간이 너무 깁니다. 일단 실리콘 생성물의 고온이 너무 높으면, 그것은 차후 테두름을 큰 영향을 미치는 형성되는 것 뒤에 마비 또는 부서지기 쉬움으로 이어질 것입니다. 긴 경화 시간은 또한 부서지기 쉬운 상품에 대한 주된 이유 중 하나입니다. 가황 처리 온도는 너무 낮거나 가황 시간이 너무 짧, 가황 처리 온도가 너무 낮, 가황 시간이 투 숏이 또한 모서리에 확실한 영향을 미칠 것이라는 것 이, 완전히 경화되지 않을 때 실리콘 고무 성형품이 강한 융통성을 가지고 있, 그래서 거친 모서리와 제품 분리를 제거하는 것은 힘듭니다. 이러한 근본적 문제를 해결하기 위한 생산으로부터, 조악한 구석과 실리콘 고무 성형품의 문제가 잘 해결될 수 있다고 우리는 믿습니다.

대부분의 실리콘 고무 성형품은 불타기 쉽습니다. 내화 충진제와 내화 충진제를 추가하고 불길 라타던트 소재와 조화됨으로써, 합성 실리콘재의 난연제 특성은 향상될 수 있습니다. 게다가 중합 반응에서 점화 모노머에 대한 도입은 난연제 과정에 또한 효과적인 방법이고 실리콘 고무 성형품의 가교성 밀도를 향상시키는 것 억제제를 태우도록 또한 유익합니다. 다음에, 간략한 소개 - 난연제 기술. 1.hydrocarbon NBR가 수직 수업에 속하지 않을지라도 수직 고무는 NR, SBR, BR,lIR, EPR, EPDM, 기타 등등을 포함하 그래서, 그것의 난연제 공대가 매우 수직 수업의 그것과 유사하 그래서, 그것이 종합적 실리콘 고무 처리로서 분류됩니다. C-실리콘 충돌에 대한 산소 지수는 19와 21의 사이에 있고 열 분해 온도가 200과 500' Ｃ의 사이에 있습니다. C-실리콘 고무의 열저항성과 난연 성질은 일반적으로 가난하고 분해 연소 생성물이 대부분 가연성 가스입니다. 이 실리콘 고무 화재 안전 제어의 일반적인 방법은 다음과 같습니다 : 폴리염화비닐, 기체화된 폴리에틸렌, 클로르술폰 폴리에틸렌, 비닐 아세테이트와 다른 폴리머와 조화됨으로써, 수직 실리콘 고무의 난연 성질은 난연 성질을 향상시키기 위해, 적절하게 향상될 수 있습니다. 관심은 혼합의 혼합비와 공가교에 지불되어야 합니다. 수직 실리콘 고무에 대한 추가한 난연제는 그것의 난연제를 향상시키기 위한 중요한 방법이고 난연제의 시너지 효과가 더욱 향상됩니다. 더 커먼 난연제는 주로 할로겐화 난연제, 주로 퍼클로로사이클오픈탄, 데카르보모다이페닐 에터와 염소화파라핀입니다. 그들 중에, 안티몬은 징크 보레이트, 알루미나 수산화물, 암모늄 기화와 기타를 뒤이어 주요 무기계 난연제입니다. 사용에서, 처리의 과정에서, 무료 할로겐화물이 장비와 주형을 부식시키고, 실리콘 고무의 전기적이고 시효성에 대해 역효과를 가질 것이기 때문에, 무료 할라이드 난연제가 포함될 수 없다는 것이 주목되어야 합니다. 게다가 주목은 실리콘 고무의 역학적 성질에 난연제의 양의 부작용에 지불되어야 합니다. 가연성 유기 물질의 비율을 최소화하기 위해 칼슘 카보네이트, 점토, 활석, 벡탄 흑, 알루니늄 하이드록사이드, 기타 등등과 같은 난연제 무기 충전재를 추가하세요. 칼슘 카보네이트와 질화 알루미나는 분해 동안 흡열 효과를 가집니다. 이것은 고무 소재 불황의 약간의 물리적 역학적 성질을 만들 것입니다, 충진 량이 너무 클 수 없습니다. 실리콘 고무의 가교성 밀도를 증가시키는 실험을 통하여, 가교성 밀도를 증가시키는 것 산소 지수를 증가시킬 수 있다는 것이 입증됩니다. 실리콘 고무의 난연 성질을 향상시키기 위해. 이유는 충돌의 열 분해 온도의 증가에 있습니다. 이 방식은 에틸렌-프로필렌 실리콘 고무의 생산에서 사용되었습니다. 2.halogenated 충돌 할로겐화되 겔은 할로겐 원소를 포함하고 그들의 산소 지수가 28과 45의 일반적으로 사이에 있고 -fpm 산소 지수가 심지어 65를 초과합니다. 공통 할로겐화되 실리콘 고무, 높게 산소 지수의 높게 할로겐 콘탠츠 ; 이 실리콘 고무 자체는 높은 난연제를 가지고 있고 화재의 밖에 있을 수 있습니다. 그래서 그것의 난연제 처리는 가벼운 충돌 보다 더 단순합니다. 할로겐화되 실리콘 고무의 난연제를 향상시키기 위해, 난연제는 종종 추가됩니다. 3.composite 체인 접착제 가장 대표하는 실리콘 고무는 디메틸 실리콘 고무입니다, 그것의 산소 지수가 25, 400~6001의 열 분해 온도에 대한 것입니다. 실제 난연제 방법은 열 분해 온도를 상승시키고, 열적 분해의 과정에서 잔여물을 증가시키고, 연소성 가스의 생성도를 느리게 하는 것입니다.  

실리콘 부속물은 넓게 여러 가지 종류와 폭넓은 이용을 가지고 있는 기계 제조, 특히 자동차 실리콘 부속물에서 사용됩니다. 많은 자동차는 음악과 조정하는 에어콘을 재생해서 윈도우 버튼, 반사경 버튼, 허리 보호대 버튼, 네비게이터와 버튼을 가지고 있습니다. 이것들은 실리콘 버튼입니다. 실리콘은 상응하는 탄력성을 가지고 있습니다. 당신은 무게의 전단력을 산정할 필요가 있습니다. 각각 자동차의 탄력성은 변경될 수 있지만, 그러나 효과가 똑같은 것 입니다. 그러나 차에, 그것은 당신과 같은 종류입니다. 자동차, 자동차 부속물과 밀봉 링에서 열쇠와 실리콘 시일링 제뿐만 아니라, 운전의 기간 또는 유지의 극소수인 킬로미터 뒤에 있는 우리의 자동차가 공통인데, 유지 관리자는 오래된 오일을 생산하기 위해 연료 탱크를 켜기 위해 위로 자동차가 아닙니까? 그리고 그것은 석유 유출을 야기시키지 않을 것입니까? 이것은 실리콘 방수 밀봉 내부 때문에 있습니다. 물론, 잔 저수 탱크, 가압된 저수 탱크, 핸들, 엔진, 등과 같은 다른 곳에서 실리콘 밀봉 / 벨소리가 있습니다. 그것은 단지 우리가 좀처럼 그것을 보지 않는다는 것입니다. 비록 다른 장소에 위치하지만, 그들은 똑같은 기능을 가지고 있습니다. 그들은 기름을 위해 사용되고 -, 물 -와 누출 관련 바다표범. 오토 실링 고무 스트립, 좋은 탄력성, 반대 압축 변형, 반대 노화와 기타. 실리콘 튜브의 주요 역할은 물과 기름을 운송하는 것입니다. 실리콘 충격 쿠션, 이러한 자동차 부속물의 역할은 일반적으로 안에 반영됩니다 : 차음, 소음 감소, 방수되, 방진의, 충격 흡수, 기타 등등.

스트립을 밀봉하는 창호는 주로 알루미늄 합금 창호, 플라스틱 철재문과 창문, 목제 창호와 다른 건축학 장식적 창호에서 사용됩니다. 시장에서의 문과 윈도우 씰. 그것은 일반적으로 PVC로 만들어지고 PVC, EPDM, 탄성체 봉지 (TPV, TPE, TPR, SEBS를 포함하여), 실리콘과 다른 재료를 변경했습니다. 스트립을 밀봉하는 창호는 다양한 플라스틱 강 창호와 깨진 교량 알루미늄문에서 사용될 수 있고 약간의 목제 창호뿐 아니라 창문은 화재 안전 제어에서의 중요한 역할, 풍력 증명, 방수되, 방진의, 에너지 절약을 할 수 있습니다, 부동시킨 차음, 밀봉하, 따뜻합니다. 1.고무 소재 고무 소재가 약간의 맛 그러나 그것의 탄력성과 내구성을 가지고 있을지라도 창호 접합 조각 고무 소재 방풍 효과는 처리가 상대적으로 단순한 것은 상대적으로 좋습니다, 그것의 색깔이 소비자들이 높은 것의 확률을 사용하기로 자유로이 선택할 수 있을 만큼 부유하고 방풍 매우 좋습니다. 2.실리콘재 열저항성이 특히 좋 그러나 또한, 그것의 탄력성이 매우 좋을 뿐만 아니라, 스트립을 밀봉하는 실리콘재 창호는 더 좋습니다, 그것이 일종의 새로운 밀봉재에 속합니다, 가소성이 적용의 넓은 범위에 대해 또한 매우 좋습니다. 3.PVC 재료 PVC 재료 안정과 바람 성능은 매우 좋습니다, 오랜 시간의 사용이 노란 현상처럼 보이고 고전적 재료의 대표가 되지 않을 것입니다.  

실리콘 부엌 세간 곰팡이가 핌 현상 전에, 우리는 그것을 방지하기 위해 처음으로 주형의 문제를 발견하여야 합니다. 기후의 영향력 뿐 아니라 주형의 주요 요인은 또한 약간의 첨가제를 이러한 주형의 주요 영양성 성분인 살리콘 오일, 칠 분말, 가공제, 기타 등등과 같은 실리콘 원료에 포함시킵니다. 몰드 성장은 실리콘 고무에서 식물 단백질 탄수화물이 잠식되게 합니다. 게다가 실리콘 고무의 활발치 못하는 충돌의 정전기적 작용 때문에, 공기에서 음란은 제품의 표면에 흡수되며, 그것이 또한 성장을 성형하도록 할 수 있습니다. 일반적 실리콘 제품 제조사들은 이러한 요인을 고려하고 따라서 실리콘 부엌 세간에서 곰팡이가 핌 현상이 날것 소재 요소뿐만 아니라 주로 그들의 자기 제어에 의존합니다, 실리콘 부엌 세간이 세척되는 것 뒤에 깨끗하게 유지하기 위해 환기된 곳에 남아 있을 수 있습니다, 온습도의 차이에 따르면, 세정 뒤에 있는 실리콘 생성물이 1-2 시간을 말리고, 기 위해 더 갭 건식을 용이하게 하기로 선택하고 곰팡이가 핌을 야기시키지 않을 것입니다. 주형 뒤에, 당신은 술로 후려칠 수 있습니다. 여러 방법을 해결하기가 어렵고 곰팡이가 핌으로 치료될 수 있다면. 항곰팡이제는 하이 써말 스테빌리티를 가지고 있어야 합니다. 좋은 내후성 낮은 휘발성과 적재 상용성 특성. 또한, 당신은 신체를 위해 더 안전한 다양성을 선택하여야 합니다.