중국 Xiamen Juguangli Import & Export Co., Ltd 회사 뉴스

실리콘 제품의 색상 매칭은 생산에서 매우 중요합니다. 색상 매칭 및 색상 조정 작업을 위해 작업자는 예리한 색상 인지 능력과 풍부한 운영 경험을 갖추어야 합니다. 색상 매칭 과정 전반에 걸쳐 밝은 색상에서 어두운 색상으로 진행하는 원칙을 따르고 다양한 컬러 마스터배치를 유연하게 사용하십시오. 실리콘 제품의 컬러 박스 색상 매칭에는 두 가지 다른 색상 개념이 있습니다. 색상 매칭은 목표 색상이 있을 때 첫 번째 색상이며, 그런 다음 자체 경험을 사용하여 색상을 매칭하고 다양한 컬러 마스터배치를 비례적으로 매칭한 다음 목표 색상에 가까운 제품을 매칭합니다. 색상 조정은 기존 색상을 목표 색상에 가까운 제품으로 조정하는 과정입니다. 두 사람 간의 색상 조정 작업은 색상 변화에 따라 지연되어야 하며, 다른 색상은 처음부터 다시 배합하고 새로 고쳐야 합니다. 실리콘 제품 컬러 박스의 색상 매칭 작업에는 작업자가 풍부한 운영 경험과 좋은 색상 판별 능력을 갖추고 다양한 컬러 마스터배치에 대한 이해를 바탕으로 유연하게 사용해야 합니다.그리고 전체 색상 매칭 과정은 밝은 색상에서 어두운 색상으로의 느린 전환을 기반으로 해야 합니다. 각 색상 매칭 및 색상 조정에는 해당 데이터 기록이 필요합니다. 때로는 데이터가 정확하다는 것을 아는 것이 중요합니다. 실제 색상이 목표 색상에 가까워질 때까지 착색제의 양을 기록하십시오. 색상 매칭 및 색상 조정 공식을 요약하고 기록하여 다음 번에 효과적인 데이터 축적을 용이하게 하고 색상 매칭 및 색상 조정 시간을 단축하십시오. 실리콘 제품의 색상 매칭 과정에서 상호 색상 소멸의 적용에 주의를 기울여야 합니다. 소위 색상 소멸은 두 염료가 서로를 감소시키는 특성을 사용하는 것을 의미합니다. 예를 들어, 빨간색 빛이 있는 파란색이 있고 빨간색 빛이 과도한 제품이 부적격으로 간주되는 경우 소량을 추가할 수 있습니다.

많은 가정 들 은 식기 세척기 를 사용 하여 식기 를 세척 하기 때문 에 일부 소비자 들 은 혼란 스러진다. 나 는 실리콘 식기 가구 나 부엌 가구 를 사용 하는 경우 식기 세척기 를 사용 할 수 있는가? 예를 들어, 실리콘 그릇은 식품 등급 실리콘 소재로 만들어진 고온 형성 실리콘 제품이며 색상은 자유롭게 선택하고 사용자 정의 할 수 있습니다.실리콘 그릇의 표면은 매끄럽다, 재료는 부드럽고 방수적이며 식기세척기에서 씻을 때 긁거나 찢어지지 않습니다.사실 실리콘으로 만든 실리콘 제품들의 대다수는 깨끗한 물로 씻어집니다. 실리콘 비브 같은 것들이죠. 아기가 더러워지면 세탁물이나 세탁 용액을 넣고,물로 씻어, 그리고 전체 제품은 새로 구입했을 때 신선한 외모로 돌아갈 것입니다.시장에 많은 양의 실리콘 주방용품이 유입되면서 가정에서 점점 더 많은 실리콘 주방용품이 널리 사용됩니다.식기세척기에 세탁하는 것은 여전히 안심하지 않습니다.강한 충돌 힘은 그릇의 표면을 긁거나 깨뜨릴 수 있습니다. 그리고 실리콘 그릇은 그러한 문제에 대해 걱정하지 않을 것입니다. 실리콘 제품은 좋은 온도 저항성을 가지고 있으며 일반적으로 -40 °C에서 240 °C까지 온도 테스트를 견딜 수 있습니다. 그러나 실리콘은 상대적으로 부드럽고 압력 하에서 변형됩니다.보통의 실리콘 제품은 날카로운 물체와 접촉할 때 쉽게 손상됩니다.접시 세척기에 다른 날카로운 가구들이 있다면,식기 세척 과정에서 날카로운 물체와 접촉하는 실리콘 제품으로 인한 손상을 피하기 위해 적절하게 분류하고 배치해야합니다.간단히 말해서, 식기세척기에 실리콘 제품이 어떤 층에 배치되는지는 중요하지 않습니다. 그것은 당신의 식용품의 배치에 달려 있습니다.분류와 배치에 주의를 기울이면걱정할 필요 없어

실리콘 이형제는 실리콘 제품 생산에 필수적인 보조 재료로, 금형과 제품 간의 접착력을 효과적으로 줄여 제품 성형 품질을 보장합니다. 다양한 종류의 실리콘 이형제는 각기 다른 상황에 적합하며 사용 시 고유한 특성을 가지고 있습니다. 선택 시 생산 요구 사항과 금형 상태를 고려해야 합니다. 다음은 일반적인 실리콘 이형제의 사용 방법 및 특징입니다: 재료 및 종류1. 용제형 이형제: 유기 용제를 캐리어로 사용하며, 실리콘 오일 및 왁스와 같은 유효 성분을 함유하고 있어 대부분의 실리콘 금형, 특히 복잡한 모양의 제품을 이형하는 데 적합합니다.2. 수성 이형제: 물을 캐리어로 사용하며, 환경 친화적이고 냄새가 적어 작업자와 환경에 좋습니다. 환경 요구 사항이 높은 생산 시나리오에서 일반적으로 사용됩니다. 3. 무용제형 이형제: 용제를 포함하지 않고 고체 또는 페이스트 형태로 직접 존재합니다. 가열하거나 도구를 사용하여 금형 표면에 균일하게 부착해야 하며, 고온 성형 공정에 적합합니다. 기본 사용 단계 (일반 공정)1. 금형 전처리: 이형 전에 금형 표면을 깨끗하게 세척하여 잔류 실리콘 찌꺼기, 기름때, 먼지 및 기타 불순물을 제거해야 합니다. 특수 금형 세척제 또는 알코올을 사용하여 금형 표면을 닦아 건조하고 매끄럽게 만들고, 불순물이 이형제의 접착 효과에 영향을 미치지 않도록 합니다.2. 이형제 선택 및 희석 (필요시): 실리콘 제품의 재질, 금형의 복잡성 및 생산 공정에 따라 적절한 이형제를 선택합니다. 일부 용제형 또는 수성 이형제는 농도가 너무 높아 제품 표면에 기름때를 유발하거나 농도가 낮아 이형 효과에 영향을 미치는 것을 방지하기 위해 지침에 따라 희석해야 합니다.3. 균일한 도포: 수동 도포: 붓, 스펀지 또는 천에 이형제를 묻혀 금형 공동의 모든 표면, 모서리, 홈 및 기타 세부 사항을 포함하여 빠짐없이 균일하게 도포합니다. 스프레이 도포: 대면적 금형 또는 대량 생산의 경우 스프레이 건을 사용하여 이형제를 분무하고 균일하게 분사하며, 분사 거리 (일반적으로 30-50cm)를 제어하여 국부적인 과다 도포를 방지합니다.4. 건조 및 경화: 도포 후 이형제가 완전히 건조될 때까지 기다립니다. 용제형 이형제는 일반적으로 자연 건조하거나 뜨거운 공기로 증발시켜야 합니다 (금형에 직접적인 고온 노출 방지). 수성 이형제는 통풍 또는 저온 건조를 통해 물 증발을 촉진할 수 있습니다. 무용제형 이형제는 금형 표면에 균일한 막이 형성될 때까지 기다려야 합니다.5. 재사용 및 보충: 단일 이형 후 금형 표면에 잔류 이형제가 부족하면 즉시 보충해야 합니다. 연속 생산 중에는 3-5회 이형마다 이형 효과를 확인하고, 이형 불량으로 인한 금형 손상을 방지하기 위해 재도포 여부를 결정하는 것이 좋습니다. 각 이형제 유형별 특별 주의 사항1. 용제형 이형제: 사용 시 유기 용제 증발로 인한 안전 위험을 피하기 위해 환기가 잘 되는 곳에서 화기 근처를 피하여 작업해야 합니다. 작업자는 피부 접촉 및 흡입 위험을 줄이기 위해 보호 장갑과 마스크를 착용해야 합니다.2. 수성 이형제: 도포 후 실리콘을 붓기 전에 금형이 완전히 건조되었는지 확인해야 합니다. 그렇지 않으면 제품 표면에 기포나 핀홀이 발생할 수 있습니다. 금형 표면에 녹이나 산화층이 있는 경우, 이형제가 잘 부착되지 않으므로 먼저 녹을 제거해야 합니다.3. 무용제형 이형제: 페이스트 형태의 이형제는 두께 불균일을 피하기 위해 특수 도구 (스크래퍼 등)로 균일하게 긁어내야 합니다. 고온에서 성형할 때, 고온에서 이형제가 분해되어 실패하는 것을 방지하기 위해 고온 내성 모델을 선택해야 합니다. 효과 판단 및 조정이형 후 제품 표면이 매끄럽고 결함이 없으며 가장자리가 온전하고 금형에 잔류 실리콘이 없으면 이형제가 올바르게 사용되었음을 나타냅니다. 제품이 금형에 달라붙거나 표면 긁힘이 있거나 금형 잔류물이 과도한 경우, 이형제 도포 불균일, 불완전한 건조 또는 유형 선택 부적절 때문일 수 있습니다. 금형을 다시 세척하고 사용 방법을 조정해야 합니다. 효율적인 이형, 복잡한 금형에 대한 적응, 용제형 제품의 작동 표준을 수용하는 경우, 용제형 이형제가 신뢰할 수 있는 선택입니다. 환경 보호 및 안전을 강조하고 냄새 및 독성에 대한 높은 요구 사항을 가진 경우, 수성 이형제가 더 적합합니다. 고온 성형 공정 또는 무용제 요구 시나리오의 경우, 무용제형 이형제가 더 적합합니다. 실리콘 이형제의 올바른 사용 방법을 숙지하면 생산 효율성을 효과적으로 향상시키고 실리콘 제품의 성형 품질을 보장할 수 있습니다.

실리콘 제품을 구입한 후 색상 차이, 촉감, 냄새 등으로 인해 불만을 느끼는 경우가 많습니다. 실리콘 제품 산업의 경우 제품 생산부터 오일 분사, 인쇄까지 많은 공정이 있기 때문에 일정한 차이가 있습니다. 따라서 많은 실리콘 제품은 생산 후 고온에서 구워집니다. 구워야 하는 제품은 일반적으로 실리콘 장신구, 실리콘 주방용품, 실리콘 가정용품 등과 같이 우리가 자주 접촉하는 일반적인 제품으로 제품에 대한 요구 사항이 높습니다. 그러나 의료 등급 또는 식품 등급 제품에 적합한 일부 특수 산업용 실리콘 접착제도 구워야 합니다. 고객이 요구하는 다양한 테스트 요구 사항을 충족하고 만족시키기 위해 성형 부서의 베이킹 직원은 매일 베이킹부터 제품 청소까지, 심지어 서둘러 먹기까지 냄비를 튀기느라 거의 바쁩니다! 따라서 식품 등급 실리콘 제품과 일반 실리콘 제품의 차이점은 냄새, 손의 느낌 및 노화 성능에 있습니다. 베이킹 과정에서 변색, 변형, 심지어 소손 등 제품 불량으로 이어질 수 있는 다양한 문제가 불가피하게 발생합니다. 따라서 베이킹할 때 여전히 몇 가지 세부 사항에 주의를 기울일 필요가 있습니다. 오븐에 넣은 후 오븐 내부 온도가 너무 높으면 제품 원료의 유동성이 떨어져 제품 변형이 발생할 수 있습니다. 둘째, 백화의 원인도 고온에 의한 변색 때문이다. 굽는 시간이 너무 길면 변색, 황변 현상도 발생합니다. 최근 관찰에 따르면 원료가 고온 접착제에 속하지만 유색 접착제가 내열성이 없어 제품의 변색 및 백화를 유발할 수도 있다는 사실과 같은 원료에도 특정 영향이 있습니다. 둘째, 굽는 과정에서 고온 포트에 가장 가까운 제품일수록 불량이 발견될 확률이 높으며, 굽는 시간이 너무 길면 불이 붙기 쉽습니다.

실리콘 가스켓 다양한 부품은 자동차, 전자, 의료 및 기타 산업에서 널리 사용됩니다.그리고 그들의 크기의 정확성은 직접 밀폐 성능과 조립 적응성을 결정.효율적인 크기 조절을 위해서는 생산 과정 전반에 걸쳐 체계적인 관리를 실시해야 하며, 4가지 핵심 요소에 중점을 두어야 합니다. 1재료 선택 및 사전 통제 실리콘 재료의 수축 속도는 제품 크기에 영향을 미치는 핵심 요소입니다.생산에 낮은 수축률 (수축률 ≤0.8%) 의 실리콘을 선택하는 것이 좋습니다.그리고 팩의 일관성을 엄격하게 제어하여 팩 사이의 수축 변동이 ±0 내에 있는지 확인합니다.0.1%다른 경화 요구 사항이있는 제품의 경우 부드러운 실리콘 (30 Shore A) 의 수축률이 3% ~ 4%이며, 단단한 실리콘 (60 Shore A) 의 수축률은 1.2% ~ 1.5%에 불과하다는 점에 유의하십시오.이 차이에 따라 해당 곰팡이 보상 조정이 이루어져야 합니다. 2폼 디자인 및 정밀 제어 곰팡이의 정확성은 크기의 통제의 기초입니다.캐비티 처리 정확도는 제품 요구 사항에 맞춰져야 합니다: 초정밀 제품 (거주점 ±0.01-0.03mm) 은 ±0.005mm의 캐비티 정확도를 필요로 합니다.기존 제품 (내용 tolerances ± 0.05-0.1mm) 는 ±0.02mm의 정확도로 구멍을 사용할 수 있습니다.동시에 축소 보상 은 재료 축소 속도와 제품 구조에 따라 정확하게 계산되어야 합니다.그리고 알갱이 구멍 크기는 실리콘 인불케이션 수축으로 인한 크기의 감소를 상쇄하기 위해 적절하게 확대되어야합니다..또한, 폼 포지셔닝 메커니즘은 포지셔닝 오차가 ≤0.05mm를 보장하기 위해 피침 모양의 핀과 같은 이중 포지셔닝을 채택해야합니다. 3프로세스 매개 변수 최적화 안정적인 폼프 프로세스는 크기의 변동을 줄이는 열쇠입니다.먼저, vulkanisation 매개 변수를 제어: 폼 온도 변동이 ± 1 °C를 보장하기 위해 PID 폐쇄 루프 온도 조절을 채택,각 영역 사이의 온도 차이는 ±2°C 내에 있습니다.;주입 압력 변동은 ≤5%가 되어야 하며, 과도한 속도 오차로 인한 불규칙한 충전을 피하기 위해 다단계 주입을 사용할 수 있습니다.둘째, 보관시간과 냉각시간을 합리적으로 설정합니다. 보관시간은 제품 두께에 따라 조정됩니다.그리고 냉각 시간은 탈형 온도가 ≤40°C인지 확인하도록 제어됩니다., 수축 후 변형을 줄입니다.마지막으로, 비완전한 실리콘 모양으로 인해 크기가 회복되는 것을 방지하기 위해 너무 일찍 탈형하는 것을 피하십시오. 4검출 및 후처리 수정 전체 프로세스 탐지 시스템을 구축합니다. 각 셔프트의 첫 번째 조각과 각 폼을 전체 크기로 검사합니다.대량 생산 중 온라인 자동 검출을 위해 시각 검사 시스템을 사용, 그리고 조정 측정 기계 (정밀도 ± 0.01mm) 로 샘플 검사를 시간마다 실시간으로 크기 변동을 모니터링합니다.작은 크기의 오차가 있는 제품에서는 크기를 수정하고 자격률을 향상시키기 위해 낮은 온도 (60°C × 2h, 0.5MPa 압력을 가하면) 가형 처리를 사용할 수 있습니다.동시에 축소율 데이터베이스를 구축하고, 각 제품 팩의 실제 축소율에 따라 곰팡이 보상 및 프로세스 매개 변수를 동적으로 조정합니다. 위의 네 개의 링크 제어를 통해 실리콘 가시트 다양한 부품의 크기 허용량은 필요한 범위 내에서 안정적으로 제어 할 수 있습니다.전통적인 산업 시나리오에서 의료 치료 및 반도체와 같은 고급 분야에 이르기까지 다양한 산업의 응용 요구를 충족합니다..

실리콘 제품에는 다양한 유형의 맞춤형 처리 기술이 있으며, 다양한 종류의 실리콘 제품은 다른 과정을 필요로합니다.대부분 의 제품 은 실크 스크린 인쇄 과정 을 피할 수 없다, 실리콘 산업에서만 적용되지 않습니다. 일상 생활에서 많은 제품 패턴과 로고는 실크 스크린 인쇄를 사용하여 인쇄해야합니다. 많은 장점으로 인해,실크 스크린 인쇄는 많은 산업에서 인식 할 수 있습니다.이 인쇄 과정은 두 가지 구성 요소의 액체 실리콘과 완화 물질 색 페스트를 사용하여 필요한 실크 스크린 색상을 혼합하고 생산합니다.그리고 마지막으로 실크 스크린 인쇄 과정을 실크 스크린 기계로 완료합니다.실리콘 제품 산업에서는 일반적으로 볼 수있는 실리콘 선물 로고와 같은 글꼴로 제품 외모 패턴의 새겨진 것을 달성하는 것입니다. 스크린 프린팅 프로세스는 다른 프로세스와 비교하여 많은 우수한 특성을 가지고 있습니다. 첫째, 그것은 좋은 유동성, 강한 접착 고체성 및 명확한 효과를 가지고 있습니다.높은 온도 및 낮은 온도 인쇄 안정성, 좋은 날씨 저항성 및 노화 성능 스크린 프린팅에 의해 인쇄 된 패턴은 더 3 차원 및 촉각 느낌,그리고 스크린 프린팅 패턴 또한 훌륭한 껍질 강도를 가지고 있습니다, 착용 저항, 밝기; 또한 방수, 반 미끄러움, 호흡, 높은 온도 및 낮은 온도 저항, 그리고 뛰어난 평준화 특성을 가지고 있습니다.실리콘 제품 제조업체는 스크린 프린팅 과정에서 어떤 세부 사항에주의를 기울여야합니까?실크 스크린 인쇄 의 품질 은 패턴 의 품질 과 밀접 한 관련 이 있다따라서 실리콘 버튼 및 실리콘 선물 컵과 같은 일부 프로세스에서는 제품에 적용 된 잉크도 실크 스크린 인쇄 과정에 중요합니다.고품질 잉크 는 패턴 의 품질 을 향상 시킬 수 있다그러나 일부 제품은 장기간 사용 후 색상이 희미해질 수 있으며, 주요 이유는 다음과 같습니다.1. 스크린 프린팅 잉크의 품질은 상대적으로 낮고, 실리콘 제품의 표면에 영향을 미치고 스크린 프린팅 효과가 떨어집니다.2실크 스크린 프린팅 후, 실리콘 제품의 베이킹 온도는 너무 낮거나 베이킹 시간이 짧아서 인쇄 된 실리콘 제품 패턴의 마모 저항성이 떨어집니다.여러 번 사용 후, 패턴이 흐려지기 시작합니다;3실리콘 제품의 표면은 너무 더럽고 스크린 프린팅 전에 청소되지 않아 스크린 프린팅 잉크와 실리콘 사이의 흡수를 방해합니다.작은 힘으로 문자가 떨어지는 것을 유발합니다..

식품 산업의 기술 발전과 함께 많은 제품의 내부 및 외부 포장용 원료도 지속적으로 업그레이드되고 있습니다.식품 등급 실리콘 튜브도 이 분야에서 매우 일반적입니다.물론, 새로운 물질을 이해하는 과정에서 우리는 또한 안정성과 안전성에주의를 기울여야합니다.1강한 고온 저항성식품의 내부 및 외부 포장 재료의 경우, 높은 온도 저항은 재료의 안전성에 직접적으로 영향을 미치는 매우 중요한 특성입니다.고온 저항력이 약하다면, 그것은 건강에 해로운 물의 일정량을 방출 할 가능성이 있습니다.2좋은 투명성식품용 실리콘 튜브의 침투성은 상대적으로 높습니다.따라서 제품의 통통성이 높아지는 것을 활용합니다.이것은 소비자들에게 시각적 효과를 향상시킬 수 있습니다.3냄새가 안 나식품에 사용되는 재료의 종류에 상관없이 생산과 제조 과정에서 냄새가 있으면 제품의 품질에 영향을 줄 수 있습니다. 따라서식품용 실리콘 튜브도 이 장점을 가지고 있습니다.냄새가 없어 제조 과정에서 제품의 품질에 영향을 미치지 않으며 밀폐된 환경에서 썩기 쉽지 않습니다.전체적으로 식품 등급 실리콘 튜브의 장점은 상당히 분명합니다. 재료 비교 과정에서 고품질 실리콘 재료로 식별 할 수 있습니다. 따라서,이 플라스틱 물질에서, 그것은 건강한 식습관에 대한 현재의 인간의 수요를 충족시키고 고품질의 식품의 생산을 보장 할 수 있습니다.

실리콘 제품 생산 과정에서 탈형 단계는 가장 중요한 단계입니다. 누가 관여하든, 그들은 필연적으로 어려운 탈형에 문제가 발생할 것입니다.이 문제들이 심각하다면, 그들은 실리콘 제품의 생산 효율성에 심각한 영향을 미칠 것입니다. 그래서, 우리는 어떻게 어려운 demolding의 문제를 해결할 수 있습니까? 1곰팡이의 표면 처리실리콘 제품의 폼은 수압 폼 머신 사용 전에 깨끗이 해야 합니다. 특히 먼저 모래 펌프로 닦아야 하는 새로 제거 된 폼을 위해서요.곰팡이를 제거하기 위해 다른 세정제를 선택하세요.모래 펌프로 만든 곰팡이는 곰팡이를 놓기 전에 충분한 온도로 가열되어야 하며, 풀기 물질은 곰팡이를 닦기 전에 잘 뿌려야 합니다.전류가 된 곰팡이는 樹脂 모래를 포함하여 모래가 될 수 없다는 점에 유의해야합니다. 2스프레이 처리실리카 젤 제품의 형성 과정에서 실리카 젤 제품은 곰팡이 또는 곰팡이 스프레이의 양쪽에 달라붙지 않지만 때로는 달라붙는 것이 어렵습니다.해결책: 스프레이 병 또는 다른 깨끗한 물을 뿌리십시오. 제품이 붙어있는 것을 원한다면 스프레이 후 제품이 붙어있는 곳에 붙어있을 것입니다. 3곰팡이 온도 조정제품은 곰팡이 온도의 하반기에 붙는 것을 좋아합니다. 곰팡이 상부 온도가 175 °C이고, 곰팡이 하부 온도가 165 °C일 때,제품은 일반적으로 곰팡이를 들어 올릴 때 밑부분 곰팡이에 달라붙습니다..간단히 말해서, 실리콘 제품이 탈형이 어려운 경우, 도면을 용이하게 하기 위해 탈형 대신 더 나은 탈형제를 사용하지 마십시오.또는 폼을 벗는 물질의 사용과 빈도를 증가시키거나과도한 폼을 벗는 물질은 쉽게 곰팡이의 표면에 더럽을 일으킬 수 있으며, 이는 제품의 외모에 어느 정도 영향을 줄 것입니다.과도한 비형제 사용은 또한 후기 단계의 실크 스크린 인쇄 및 주사 오일의 접착 능력에 영향을 줄 수 있습니다.위의 방법이 매우 효과적이지 않다면, 물질을 준비 할 때 적절한 양의 내부 방출 물질을 추가하는 것을 고려 할 수 있습니다.하지만 그것은 제품의 추가 비용을 증가시킬 것입니다.실리콘 제품을 빠르게 재구성하는 방법실리콘 제품 제조업체는 하루에 더 많은 모듈을 생산할 수록 그에 따른 비용이 낮을 수 있다는 것을 알고 있습니다. 실리콘 수리의 단위 가격이 낮을수록 가격 이점이 더 분명합니다.베이지테 실리콘 제품 실리콘 제품 공장, 뿐만 아니라 고객에 의해 밝혀진 비밀, 실리콘 수갑의 demolding 속도를 개선하는 이러한 방법을 가지고 있습니다.원료를 정제하고 곰팡이 방출 물질과 빠른 완화 물질을 추가 한 후 실리콘 제품 공장은 실리콘 수면의 유동성을 향상시킵니다.원래 200초의 실리콘 수갑은 같은 온도와 압력 아래에서 폼링 시간을 30% 줄일 수 있습니다.실리콘 제품 공장은 기계의 온도와 압력을 조절합니다. 일반적으로, 더 높은 온도, 더 빨리 실리콘 수갑이 형성됩니다. 하지만,너무 높은 온도 또한 폭발적인 가장자리를 일으킬 수 있습니다..기계의 배기가스 주파수를 줄이고, 상부와 하부 폼을 더 느린 속도로 배기가스합니다. 실리콘 수면이 특별히 복잡하지 않으면 배기가스를 두 번 줄일 수 있습니다.실리콘 제품 공장들은 곰팡이를 열심히 만들고 더 많은 배출 탱크를 열어야 나머지 재료가 나올 수 있습니다.당신은 각 곰팡이의 출력을 증가하기 위해 큰 곰팡이에 몇 개의 구멍을 더 열기를 선택할 수 있습니다.

실리콘 소재의 광범위한 응용과 함께 우리는 일상 생활에서 점점 더 다양한 실리콘 제품을 보게 될 것입니다. 결과적으로 그것에 대한 사람들의 질문도 증가 할 것입니다. 최근에는,많은 네티즌들이 고강도 실리콘 제품이 깨지기 쉬운지 궁금합니다.답은 긍정적입니다. 실리콘 제품이 깨지기 쉬운 구체적인 이유는 무엇일까요? 1실리콘 제품의 경도는 실리콘 제품이 60도 이상의 경도를 달성 한 후, 그들의 찢기 저항과 탄력이 선형적으로 감소합니다.실리콘 제품의 깨지기성으로 이어집니다우리 제조업체가 생산하는 대부분의 실리콘 제품은실리콘 버튼과 고객들이 요구하는 일부 특수 제품을 제외하고. 2환경 및 사용 기간 사용 중에 환경 온도가 너무 낮으면 사용 시간이 너무 길어집니다 (예를 들어 몇 년 동안 자주 사용) 그리고 환경은 너무 습합니다.그것은 실리콘 제품의 노화 속도를 가속화하고 노화 현상을 일으킬 것입니다.특히 유아와 어린이용 실리콘 제품은 사용 후 즉시 청소하고 살균해야 합니다.환기가 잘 되고 시원한 곳에 보관해야 합니다.직접 햇빛을 피합니다. 3. 생산 과정 중 일부 오류. 불합리한 곰팡이 설계 구조는 곰팡이 파열 및 깨지기 쉬운 완제품과 같은 생산 과정의 다양한 문제로 이어질 수 있습니다.실리콘 제품의 가공 중에, 기계 온도가 너무 낮으면, 가열 시간이 너무 길고, 2차 융화 시간이 너무 길면, 실리콘 제품이 쉽게 깨지기 시작합니다. 4실리콘 물질. 열등한 실리콘 물질은 모든 측면에서 성능 표준을 충족하지 않습니다. 예를 들어,가장 기본적인 찢기 저항과 탄력성 특성이 직접적으로 실리콘 제품의 부서지기성을 유도합니다.따라서 제조업체를 선택할 때, 우리는 그들의 생산 자격과 실리콘 재료에 대한 대응 테스트 보고서를 확인해야합니다.

실리콘 고무 O 링은 가장 널리 사용되는 밀폐 제품이며, 다양한 재료를 사용하여 생산 과정은 비교적 간단합니다. 1실리콘 고무 O 반지의 구성이 다르기 때문에 각 제조업체가 생산하는 실리콘 고무 O 반지의 튼튼성과 팽창도 다릅니다.제품이 장기간 압축 상태에서, 시간이 지날수록 압축 및 스트레칭의 양이 작을수록 점차적으로 확장되는 압축 스트레스 완화의 시나리오가있을 것입니다.유연성과 누출이 부족하여가장 직접적인 방법은 제품의 가로단 크기를 증가시키는 것입니다. 그러나 그것은 또한 제품의 구조 크기의 증가로 이어질 수 있습니다.2.실리콘 고무 O 반지 밀폐의 온도와 완화 과정 사이의 상관관계. 온도는 실리콘 고무 O 반지 밀폐의 완화 정도에 매우 중요합니다.고무 재료와 상관없이, 고온에서 노화 속도를 가속화합니다. 환경의 온도가 높고 제품 변형이 40%를 초과하면,실리콘 고무 O 반지는 천천히 탄력을 잃게 될 것입니다.이러한 밀폐 고리는 장비에 실리콘 고무 O-ring 밀폐를 설치하는 동안 초기 스트레스에 시달립니다.그들은 오랫동안 잠자고 있을 것이고 온도가 낮아질수록 점차 휴식을 취할 것입니다.일부 경우, 그들은 온도 급격한 하락과 함께 소멸 할 수 있습니다. 고무 물질이 낮은 온도에 내성이 있다고 하더라도, 20도 섭씨에서 생성 된 스트레스는 25%를 초과하지 않습니다.따라서, 실리콘 고무 O 반지 밀폐를 설치하기위한 초기 스트레스를 설정 할 때 작업 환경 온도 요인을 완전히 고려해야합니다. 3위의 두 가지 요인과 비교하면, 중간의 작업 압력이 실리콘 고무 O 링의 변형에 미치는 영향은 더 크다.이것은 다양한 작업 조건에서 실리콘 고무 O-링의 변형을 일으키는 가장 일반적인 상황입니다수압 장비의 발달로 수압 매체의 압력은 증가합니다.이러한 고압 환경에서 실리콘 고무 O 반지의 장기 작동은 돌이킬 수없는 변형으로 이어질 것입니다이러한 고압 환경에서 고무 물질의 변형은 온도 증가에 따라 증가합니다.작업 유체의 압력은 실리콘 고무 O 반지 밀폐의 영구적 인 변형을 일으키는 중요한 요소입니다.따라서 설계 과정에서 작동 압력에 따라 적절한 압력 내성 고무 재료를 선택해야합니다.사용 된 재료의 경화와 고압 저항이 높을수록.