중국 Xiamen Juguangli Import & Export Co., Ltd 회사 뉴스

성형부터 표면 처리까지 실리콘 제품의 품질을 향상시키려면 공정 매개변수 최적화, 주요 링크 제어, 품질 검사 표준화가 핵심입니다. 다음은 자세한 설명입니다.   1. 성형 공정 최적화 (품질의 기반) 원자재 관리: 고순도 실리콘 고무(예: 일반 제품의 경우 비닐 함량 0.15%-0.3%의 비닐 실리콘 고무, 극한 환경의 경우 고페닐 실리콘 고무)와 호환되는 경화제(일반 사용의 경우 과산화물 경화제, 의료 등급 제품의 경우 백금 경화제)를 선택합니다. 완제품의 기포를 방지하기 위해 60-80℃에서 2-4시간 동안 건조하여 원자재를 사전 처리합니다. 금형 준비: 제품 표면의 매끄러움을 보장하기 위해 표면 거칠기 Ra ≤ 0.8μm의 정밀 가공 금형을 사용합니다. 성형 전에 고온 저항성 이형제(실리콘 기반 또는 불소 기반)를 균일하게 도포하여 제품 부착 및 표면 긁힘을 방지합니다. 마모, 변형 또는 잔류물 축적을 수리하기 위해 금형을 정기적으로 유지 관리합니다. 성형 매개변수 조정: 압축 성형의 경우 온도를 160-180℃, 압력을 10-30MPa, 경화 시간을 3-10분으로 제어합니다(제품 두께에 따라 조정: mm당 1-2분). 사출 성형의 경우 배럴 온도를 120-150℃로 설정합니다(고무 열화를 방지하기 위해 과열 방지), 사출 압력을 50-100MPa로 설정하고 금형 온도를 150-170℃로 설정합니다. 고르지 않은 두께나 모서리 누락과 같은 결함을 방지하기 위해 고무 흐름을 균일하게 유지합니다. 탈형 및 후경화: 제품 변형 또는 손상을 방지하기 위해 전문 도구를 사용하여 부드럽게 탈형합니다. 잔류 휘발성 물질(VOC)을 제거하고 기계적 특성(인장 강도 ≥ 5MPa, 파단 신율 ≥ 300%)을 향상시키기 위해 중요한 제품(예: 의료 또는 항공우주 부품)의 경우 200-220℃에서 2-4시간 동안 후경화를 수행합니다. 2. 성형 후 2차 가공 (결함 수정 및 정밀도 향상) 트리밍 및 디버링: 플래시 및 버를 제거하기 위해 레이저 트리밍(공차 ±0.01mm의 정밀 부품의 경우) 또는 초음파 트리밍(대량 생산 제품의 경우)을 사용합니다. 치수 편차를 방지하기 위해 복잡한 구조의 경우 수동 트리밍을 피합니다. 치수 검사: 설계 도면에 따라 주요 치수(예: 씰 링 내경, 제품 두께)를 확인하기 위해 3D 스캐너 또는 좌표 측정기(CMM)를 사용합니다. ±0.05mm를 초과하는 편차가 있는 제품을 거부합니다(의료 기기와 같은 고급 분야의 경우 더 엄격함: ±0.02mm). 결함 수리: 작은 기포 또는 핀홀의 경우, 충전 및 경화를 위해 기본 재료와 일치하는 실리콘 수리 페이스트를 사용합니다. 심각한 결함(예: 균열, 불완전한 성형)의 경우 전체 성능에 영향을 미치지 않도록 제품을 폐기합니다. 3. 표면 처리 (기능 업그레이드 및 품질 향상) 세척 전처리: 표면의 오일, 먼지 또는 잔류 이형제를 제거하기 위해 40-60℃에서 10-15분 동안 중성 세제(pH 6-8)로 초음파 세척합니다. 탈이온수로 헹구고 80-100℃에서 건조하여 표면 청결도(표면 장력 ≥ 38 mN/m)를 보장합니다. 기능성 표면 처리: 플라즈마 처리: 표면을 에칭하여 거칠기와 접착력을 높이기 위해 산소 또는 아르곤 플라즈마를 사용합니다. 접착이 필요한 제품(예: 플라스틱 또는 금속에 접착된 실리콘 고무)에 적합하며 접착 강도를 30%-50% 향상시킬 수 있습니다. 코팅 처리: 표면에 실리콘 오일(윤활성) 또는 내마모성 코팅(예: PTFE 코팅)을 적용합니다. 코팅 두께는 5-20μm로 제어하여 내마모성(10,000번의 마찰 사이클 후 마모량 ≤ 0.1mm³)을 향상시키거나 마찰 계수(≤ 0.2)를 줄입니다. 전기 도금(특수 요구 사항의 경우): 전도성이 필요한 전자 제품의 경우 표면에 무전해 니켈 또는 구리 도금을 수행합니다. 도금 균일성(두께 편차 ≤ ±1μm)과 우수한 접착력(3M 테이프 박리 테스트를 통과하여 벗겨지지 않음)을 보장합니다. 후처리 검사: 표면 마감(긁힘 없음, 불균일한 코팅), 기능적 성능(접착력, 윤활성, 전도성)을 확인하고 표면 내구성을 확인하기 위해 노화 테스트(150℃에서 1000시간 또는 자외선 조사 500시간)를 수행합니다. 4. 품질 관리 시스템 (전체 공정 보장) 각 링크에 대한 SOP(표준 운영 절차)를 수립하고 공정 일관성을 보장하기 위해 작업자를 교육합니다. 반제품에 대한 무작위 검사(성형의 경우 10% 샘플링률, 표면 처리의 경우 5%) 및 완제품에 대한 100% 검사를 수행합니다. 결함 분석 및 개선을 용이하게 하기 위해 원자재 배치, 공정 매개변수 및 검사 결과를 기록합니다.

실리콘 고무 제품은 고온 및 저온 저항성, 생리적 불활성, 전기 절연성과 같은 뛰어난 특성을 핵심으로 하여 여러 고급 분야에 적응할 수 있습니다. 다양한 분야의 전형적인 응용 분야는 다음과 같이 이러한 특성을 목표로 활용합니다: 1. 고온 및 저온 저항성 및 내후성: 실리콘 고무는 일반적으로 -60 ℃에서 200 ℃까지 오랫동안 탄성을 유지할 수 있으며, 페닐 실리콘 고무와 같은 일부 특수 실리콘 고무는 -73 ℃의 극저온에서도 정상적으로 작동할 수 있으며, 심지어 고온에서 300 ℃의 단기 환경도 견딜 수 있습니다. 동시에 오존 및 자외선에 대한 뛰어난 저항성을 가지며, 20년 이상 야외에서 사용해도 쉽게 갈라지지 않습니다. 항공우주 분야에서 이러한 특성은 우주선 씰, 고온 저항성 케이블 절연층 등을 제조하는 데 적합하게 만들어 극한의 온도 차이와 우주 방사선 침식을 견딜 수 있습니다. 자동차 분야에서는 엔진 작동 중 고온 환경과 혹독한 야외 날씨에 적합한 엔진 주변의 밀봉 링 및 스파크 플러그 슬리브를 만드는 데 사용할 수 있습니다.2. 생리적 불활성 및 생체 적합성: 자격을 갖춘 실리콘 고무는 무독성, 무취이며 인체 조직에서 거부 반응을 일으키지 않고 응고를 유발하지 않아 이상적인 의료 생체 적합성 재료입니다. 이러한 특징은 인공 심장 판막, 인공 혈관, 고막 수리 패치와 같은 이식형 제품 생산과 같은 의료 분야에서 널리 사용됩니다. 고막 수리 패치의 두께는 0.1mm에 불과하며, 미세 기공 처리를 거친 후 고막 수리를 지원할 뿐만 아니라 음파 전달에도 영향을 미치지 않습니다. 또한 주사기 피스톤, 카테터, 화상 드레싱 등과 같은 의료 소모품에도 사용하여 임상 사용의 안전성을 보장할 수 있습니다.3. 우수한 전기 절연 성능: 실리콘 고무는 우수한 유전 특성을 가지며, 20-200 ℃ 범위에서 온도의 영향을 거의 받지 않는 유전 강도를 가지며 아크 침식을 견딜 수 있습니다. 고온과 같은 극한 환경에서도 절연 성능은 일반 유기 고무보다 훨씬 뛰어납니다. 이러한 특징은 전자 및 전기 공학 분야에서 없어서는 안 될 요소로, 휴대폰용 전도성 버튼, 리모컨용 실리콘 버튼, 전력 장비의 고전압 케이블 부속품, 전자 기기의 절연 씰 등을 만들어 전자 장비 및 전력 시스템의 안정적인 작동을 보장할 수 있습니다.4. 우수한 가공성 및 성형성: 실리콘 고무는 성형, 압출, 사출 등 다양한 공정을 통해 다양한 모양의 제품으로 만들 수 있습니다. 복잡한 정밀 부품 및 대면적 밀봉 재료를 생산할 수 있습니다. 예를 들어, 일상 소비재 분야에서는 휴대폰용 실리콘 보호 케이스 및 주방용 실리콘 주방 용품을 만들 수 있습니다. 산업 분야에서는 기계 장비용 충격 흡수 패드, 파이프라인 밀봉 스트립 등으로 가공하여 다양한 시나리오의 다양한 형태 요구 사항을 충족할 수 있습니다.

우선, 제습제는 습기와 곰팡이 방지 역할을 해야 하므로, 재료는 높은 흡착 강도를 달성하고, 산-염기 반응에 일정한 장점을 가지며, 노화 속도가 느리고, 불용성이며, 강한 화학적 안정성을 가져야 합니다. 그래야 오랫동안 보관할 수 있습니다. 실리카겔은 어떤 물질도 용납하지 않고 강한 흡착력을 가진 고활성 흡착제입니다. 주로 흡착을 통해 수증기를 흡수하며, 실리카겔은 강한 안정성을 가지고 있어 장기간 보관해도 노화나 고갈이 발생하지 않으므로 제습제로서의 효과와 수명은 완전히 안정적입니다. 실리카겔 제습제의 수명 동안 실험적인 방법을 사용할 수 있습니다. 건조하고 액체가 없는 환경에서 오랫동안 보관하면 일정한 방습 및 방곰팡이 효과가 있습니다. 습도가 높고 오존이 심한 환경에서 사용하면 수명이 단축됩니다. 물이 스며드는 경우 약 1년이 걸리지만, 물이 스며들지 않으면 오랫동안 사용할 수 있습니다. 수명은 전적으로 환경에 의해 결정되지만, 정상적인 보관 후에는 오랫동안 사용할 수 있습니다. 제습제의 사용은 업계에서 매우 광범위하며, 이 보조 재료는 또한 제습제 재료를 제조업의 생산 전환 범주로 만들었습니다. 제습제 재료는 또한 여러 유형으로 나눌 수 있습니다. 현재 광물 제습제, 섬유 제습제, 생석회 재료, 벤토나이트 제습제, 활성 알루미나 및 실리카겔 제습제 등이 있습니다. 요즘 실리콘 제습제는 정적인 품목으로 흔히 사용되며, 아무도 함부로 움직이지 않으므로 습기와 곰팡이 방지에서 여전히 좋은 결과를 얻을 수 있습니다!

실리콘 제품은 염색이 가능하며, 실리콘 페이스 브러쉬, 실리콘 폰 케이스, 실리콘 냄비와 그릇, 실리콘 장난감 등과 같이 시장에는 많은 실리콘 제품이 있습니다. 실리콘 주방용품 또한 우리의 일상생활 필수품에 널리 사용됩니다. 현재, 제조업체는 또한 소비자의 요구에 따라 다양한 모델과 색상의 주방용품을 맞춤 제작합니다. 물론, 주방용품으로서의 실리콘은 신체 건강에 영향을 미치지 않습니다. 식품 등급 실리콘은 물과 모든 용매에 불용성이며, 무독성, 무취입니다. 이는 고활성 친환경 제품입니다. 실리콘은 점도, 경도, 인장 강도 및 인열 강도를 가진 고활성 흡착 물질입니다. 그러나 많은 사람들이 실리콘을 실리콘 고무라고 생각하는 오해가 있는데, 사실은 그렇지 않습니다. 실리콘 고무는 합성 고무입니다. 실리콘 고무는 알칼리성, 산성, 직접 염료를 포함한 일반적인 수용성 안료와 같은 실리콘 관련 비극성 용매에 불용성이며, 오일 용해성 형광 염료 및 용매 금속 복합 염료만 사용할 수 있습니다.   실리콘 고무는 실리콘과 산소 원자의 교대 조성을 의미합니다. 일반적인 실리콘 고무는 메틸과 소량의 에틸렌 기반 실리콘 산소 사슬 연결로 구성됩니다. 실리콘 고무는 우수한 고온 및 저온 저항성, 온도 저항성 및 내유성을 가지고 있습니다. 실리콘 재료는 우리 일상생활의 필수품이 되었습니다. 많은 사용자는 주방에서 사용되는 식품 등급 실리콘이 인체에 유해한 요인을 야기한다고 생각합니다. 그러나 우리는 실리콘의 염색 원리를 이해한 후에는 누구나 안심하고 구매할 수 있다고 믿습니다. 시장에는 또한 다양한 종류와 색상의 실리콘이 있습니다. 올바른 실리콘 재료를 선택하는 것은 우리 자신의 책임이며, 사용자의 요구를 충족시키기 위해 최선을 다할 것입니다. 우리는 또한 사진에 따라 맞춤 제작을 지원합니다.

실리콘 씰링 링의 품질을 구별하는 방법은 무엇입니까? 현대 산업과 일상 생활에서 필수적인 씰링 부품으로서, 실리콘 씰링 링의 성능은 제품의 씰링 효과와 수명에 직접적인 영향을 미칩니다. 그러나 시장에 나와 있는 실리콘 씰의 품질은 매우 다양하며, 그 장단점을 정확하게 구별하는 방법은 소비자 및 구매 담당자에게 어려운 과제가 되었습니다. 오늘 우리는 실리콘 씰의 장단점을 구별하는 방법을 이해하도록 안내할 것입니다.   1. 외관 검사: 정교함과 거침의 비교실리콘 씰링 링의 외관은 품질의 첫 번째 기준입니다. 정품 실리콘 씰링 링은 일반적으로 정교한 외관, 매끄러운 가장자리, 눈에 띄는 결함 없음, 균일한 색상 및 부드러운 질감을 가지고 있습니다. 이는 고품질 실리콘 재료가 제조 과정에서 정교한 가공을 거쳐 제품의 외관과 질감을 보장하기 때문입니다.반면, 열등한 실리콘 씰은 종종 거친 외관을 가지고 있으며 기포, 덴트, 색상 차이 등과 같은 문제가 있을 수 있습니다. 이러한 결함은 제품의 미적 외관에 영향을 미칠 뿐만 아니라 내부 구조의 결함을 암시하여 씰링 효과와 수명에 영향을 미칠 수 있습니다. 2. 냄새 식별: 무취와 자극적인 냄새의 비교냄새는 실리콘 씰링 링의 품질을 판단하는 또 다른 중요한 기준입니다. 정품 실리콘 씰은 일반적으로 무취이거나 희미한 실리콘 냄새가 납니다. 이는 고품질 실리콘 재료가 무독성이며 무취이며 인체에 무해하기 때문입니다.품질이 낮은 실리콘 씰은 열등한 재료 또는 첨가제의 존재로 인해 자극적인 냄새를 발산할 수 있습니다. 이러한 유해 물질은 인체 건강에 위협을 가할 뿐만 아니라 실리콘 씰의 성능과 수명에도 영향을 미칠 수 있습니다. 3. 탄성 테스트: 복원력과 변형의 비교탄성은 실리콘 씰링 링의 중요한 성능 지표 중 하나입니다. 정품 실리콘 씰링 링은 탄성이 좋고 쉽게 구부리고 늘릴 수 있으며 강한 복원력을 가지고 있어 외부 힘을 받은 후 원래 상태로 빠르게 복원할 수 있습니다. 이러한 뛰어난 탄성은 다양한 복잡한 환경에서 실리콘 씰링 링의 씰링 효과를 보장합니다.그러나 열등한 실리콘 씰은 탄성이 좋지 않고 변형되기 쉽고 복원력이 약합니다. 외부 힘을 받은 후 이러한 씰링 링은 원래 상태를 완전히 복원하지 못하여 씰링 효과가 감소하거나 심지어 실패할 수 있습니다. 4. 내열 및 내한성 평가: 극한 온도에서의 성능실리콘 씰링 링의 사용 환경은 종종 고온 또는 저온과 같은 극한 조건을 포함합니다. 따라서 내열 및 내한성 또한 품질을 판단하는 중요한 기준입니다.정품 실리콘 씰링 링은 뛰어난 내열 및 내한성을 가지고 있으며 -60℃에서 +200℃의 온도 범위에서 변형이나 유해 물질 없이 오랫동안 사용할 수 있습니다. 이러한 뛰어난 성능은 다양한 가혹한 환경에서 실리콘 씰의 안정성과 신뢰성을 보장합니다.반면, 열등한 실리콘 씰은 종종 극한 온도에서 성능이 좋지 않습니다. 고온에서는 부드러워지거나 변형될 수 있으며, 저온에서는 경화되거나 부서져 씰링 효과를 잃을 수 있습니다. 5. 환경 성능 고려 사항: 무독성 및 무해 보장환경 보호에 대한 인식이 높아짐에 따라 실리콘 씰링 링의 환경 성능이 소비자들의 관심사가 되었습니다. 정품 실리콘 씰링 링은 친환경 재료로 만들어졌으며 무독성 및 무해하며 관련 환경 표준 및 규제 요구 사항을 준수합니다.품질이 낮은 실리콘 씰은 중금속, 가소제 등과 같은 유해 물질을 포함할 수 있습니다. 이러한 물질은 사용 중에 환경으로 방출되어 인체 건강과 환경에 잠재적인 위협을 가할 수 있습니다. 6. 브랜드 및 채널 선택: 평판 및 품질 보장위의 측면에서 직접적인 판단 외에도 브랜드 및 채널 선택은 실리콘 씰의 품질을 구별하는 중요한 요소입니다. 유명 브랜드는 일반적으로 건전한 품질 관리 시스템과 애프터 서비스 시스템을 갖추고 있어 제품의 품질과 성능을 보장할 수 있습니다.한편, 정품 채널을 선택하여 실리콘 씰링 링을 구매하는 것도 품질을 보장하는 핵심입니다. 정품 채널은 일반적으로 정품 제품 정보와 품질 보증을 제공하여 소비자가 위조 및 열등한 제품을 구매하는 것을 방지합니다.   실리콘 씰의 품질을 구별하려면 여러 차원에서 종합적으로 고려해야 합니다. 시각 검사, 냄새 식별, 탄성 테스트, 내열 및 내한성 평가, 환경 성능 고려 사항과 같은 방법을 통해 고품질 실리콘 씰링 링 제품을 효과적으로 선별할 수 있습니다.

실리콘 부품 생산을 위한 기술적 요구 사항은 무엇입니까? 실리콘 부품은 뛰어난 내후성, 내식성 및 전기 절연 성능으로 인해 많은 분야에서 널리 사용되고 있습니다. 그러나 실리콘 부품의 생산은 엄격한 기술적 요구 사항과 정밀한 공정 관리가 필요하기 때문에 쉽지 않습니다. 원자재 선택부터 성형 공정, 후처리 및 품질 검사에 이르기까지 모든 단계가 중요합니다.   실리콘 부품의 주요 재료는 실리콘 고무로, 매우 활성이 높고 안정적인 재료입니다. 실리콘 부품을 제조할 때는 부품의 성능과 안정성을 보장하기 위해 고순도 실리콘 고무를 원자재로 선택해야 합니다. 또한 특정 응용 시나리오 및 성능 요구 사항에 따라 적절한 충전제, 가소제 및 기타 첨가제를 선택하여 부품의 특정 성능 요구 사항을 충족해야 합니다. 이러한 첨가제의 유형과 비율은 실리콘 부품의 물리적, 화학적 및 가공 특성에 상당한 영향을 미칩니다.   실리콘 부품의 생산 공정에서 치수 정확도는 중요한 기술 지표입니다. 실리콘 부품의 치수 정확도는 다른 구성 요소와의 적합 정확도와 안정성에 직접적인 영향을 미칩니다. 따라서 제조 공정에서는 설계 요구 사항을 충족하도록 부품의 치수 정확도를 엄격하게 제어해야 합니다. 일반적으로 실리콘 부품의 치수 정확도는 ± 0.1mm 이내로 제어해야 하며, 이를 위해서는 고정밀 금형과 정밀한 성형 공정을 사용해야 합니다.   치수 정확도 외에도 실리콘 부품의 표면 품질도 중요합니다. 제조 공정 중에는 부품 표면이 매끄럽고 결함이나 기포가 없도록 해야 합니다. 표면의 품질은 부품의 외관에 영향을 미칠 뿐만 아니라 수명과 성능에도 직접적인 영향을 미칩니다. 따라서 제조 공정에서는 부품의 내식성과 내마모성을 향상시키기 위해 스프레이, 전기 도금 등과 같은 엄격한 표면 처리를 수행해야 합니다.   기계적 특성은 실리콘 부품의 또 다른 중요한 기술 지표입니다. 실리콘 부품은 인장 강도, 인열 강도 및 압축 영구 변형과 같은 특정 기계적 특성을 가져야 하며, 이는 부품의 수명과 안정성에 직접적인 영향을 미칩니다. 제조 공정에서는 부품의 기계적 특성이 설계 요구 사항을 충족하도록 적절한 배합 및 공정 조건을 선택해야 합니다. 이를 위해서는 실리콘 고무 배합에 대한 심층적인 연구와 최적화를 통해 가혹한 환경에서도 부품이 우수한 기계적 특성을 유지할 수 있도록 해야 합니다.   내후성은 실리콘 부품의 또 다른 주요 기술 요구 사항입니다. 실리콘 부품은 다양한 가혹한 환경 조건에 적응하기 위해 특정 내후성, 내식성, 내노화성 및 기타 특성을 가져야 합니다. 제조 공정 중에는 부품의 내후성을 향상시키기 위해 적절한 충전제와 첨가제를 선택해야 합니다. 동시에 부품에 대한 엄격한 내후성 테스트를 수행하여 사용 중에도 우수한 성능과 안정성을 유지할 수 있도록 해야 합니다.   환경 성능은 실리콘 부품 생산에서 점점 더 강조되고 있습니다. 환경 의식이 지속적으로 향상됨에 따라 실리콘 부품의 환경 성능은 중요한 기술 지표 중 하나가 되었습니다. 제조 공정에서는 환경에 미치는 영향을 줄이기 위해 친환경 원자재와 첨가제를 선택해야 합니다. 동시에 생산 과정에서 발생하는 폐기물을 효과적으로 처리하고 재활용하여 환경에 미치는 영향을 줄여야 합니다.   실리콘 부품의 생산 공정에서는 압축 성형, 압출 성형, 사출 성형 및 드립 성형이 일반적으로 사용되는 공정입니다. 압축 성형은 혼합된 실리콘 원자재를 금형에 넣고 가열 및 압력을 통해 가황하는 공정입니다. 이 공정은 높은 생산 효율성, 높은 제품 크기 정확도 및 대량 생산에 적합하다는 장점이 있습니다. 그러나 높은 금형 비용과 제한된 제품 모양이라는 단점도 무시할 수 없습니다.   압출 성형은 압출기를 사용하여 실리콘 원자재를 원하는 모양으로 압출한 다음 냉각 및 절단과 같은 공정을 통해 제품을 생산하는 공정입니다. 이 공정은 높은 생산 효율성, 규칙적인 제품 모양 및 연속 생산에 적합하다는 장점이 있습니다. 그러나 비교적 낮은 제품 크기 정확도와 높은 금형 비용이라는 단점도 고려해야 합니다.   사출 성형은 사출 성형기를 사용하여 실리콘 원자재를 금형에 주입한 다음 가열 및 냉각을 통해 성형하는 공정입니다. 이 공정은 높은 생산 효율성, 높은 제품 크기 정확도 및 대량 생산에 적합하다는 장점이 있습니다. 그러나 높은 금형 비용과 대규모 장비 투자는 또한 적용 범위를 제한합니다.   드롭 성형은 실리콘 제품을 만드는 수작업 공정으로, 실리콘 원자재를 금형에 떨어뜨린 다음 가열 및 경화를 통해 성형하는 공정입니다. 이 공정은 간단한 조작, 저렴한 비용 및 소규모 생산에 적합하다는 장점이 있습니다. 그러나 낮은 생산 효율성과 비교적 낮은 제품 크기 정확도 또한 적용 범위를 제한합니다.   품질 검사 또한 실리콘 부품 생산 공정에서 중요한 단계입니다. 원자재의 성능이 생산 요구 사항을 충족하는지 확인하기 위해 엄격한 품질 검사가 필요합니다. 동시에 생산 공정의 각 링크의 품질을 엄격하게 제어하고 관리하여 생산된 실리콘 부품이 설계 요구 사항 및 관련 표준을 충족하는지 확인해야 합니다. 여기에는 금형의 정확도, 성형 공정의 안정성 및 후처리 품질에 대한 포괄적인 모니터링 및 테스트가 포함됩니다.   실리콘 부품의 생산에는 엄격한 기술적 요구 사항과 정밀한 공정 관리가 필요합니다. 원자재 선택부터 성형 공정, 후처리 및 품질 검사에 이르기까지 모든 단계가 중요합니다.

실리콘 수저가 좋은지 아닌지는, 반짝이는 스테인리스 스틸 수저가 신중하게 선택한 값비싼 논스틱 팬에 처음으로 돌이킬 수 없는 흰색 자국을 남길 때, 모든 냄비 애호가는 그 순간의 가슴 아픔을 깊이 이해합니다. 이 극심한 고통이 마침내 주방의 새로운 실리콘 멤버에게 관심을 돌리게 했습니다. 그들은 밝은 색상을 띠고 부드러운 질감을 가지고 있으며, 모든 사랑하는 냄비의 코팅을 완벽하게 보호한다고 주장합니다. 그러나 그 부드러운 터치 아래에서, 그들의 실용성이 과연 주방에서 더 단단한 전통적인 주류를 대체할 수 있을까요? 저는 조심스러운 호기심으로 시도하기 시작했습니다. 만약 당신도 조리 기구의 긁힘에 대한 두려움으로 고민해 왔다면, 저를 따라 실리콘 수저가 좋은지 아닌지 오늘 탐구해 보시지 않겠습니까?   실리콘 수저의 핵심 가치는 의심할 여지 없이 그들의 비할 데 없는 배려 능력에 있습니다. 부드러운 재질은 섬세한 조리 기구에 보이지 않는 보호복을 입히는 것과 같습니다. 집에 있는 소중한 PTFE 코팅 프라이팬을 마주했을 때, 저는 마침내 거친 금속 긁는 소리에 대한 걱정 없이 요리를 볶을 수 있게 되었으며, 이는 팬의 매끄러운 벽에서 증명됩니다. 이러한 안정감은 모든 요리 경험을 더 쉽고 즐겁게 만듭니다.   실리콘 수저는 부드러울 뿐만 아니라 강인함과 내열성 사이에서 뛰어난 균형을 보여줍니다. 그 재질은 -40℃에서 230℃에 이르는 넓은 온도 범위에서 좋은 강인함과 안정성을 유지하며, 튀김, 볶음, 끓이기, 서빙 등 다양한 주방의 도전을 충족시키기에 충분합니다. 막 열에서 나온 뜨거운 수프든 냉동고에서 꺼낸 차갑고 단단한 아이스크림이든, 실리콘 수저는 쉽게 처리할 수 있습니다. 저는 특히 고온의 뜨거운 기름에서 볶을 때 그 성능을 높이 평가합니다. 수저 몸체가 부드러워지거나 말리지 않으며, 걱정스러운 냄새도 방출하지 않아 안전하게 사용할 수 있습니다. 갈라지기 쉽고 먼지를 숨기기 쉬운 나무 수저와 갑작스럽고 뜨거운 금속 수저에 비해 실리콘 수저는 우리에게 안심하고 걱정 없는 새로운 경험을 제공합니다.   세척 효율성을 향상시키는 것도 실용적인 보너스입니다. 수저의 매끄럽고 흡수성이 없는 표면은 음식물 찌꺼기가 쉽게 흡착되지 않음을 의미하며, 세척 과정은 거의 "원터치 클린"입니다. 심지어 일부 수저는 헹굼 물 흐름 아래에서 자연스럽게 얼룩이 미끄러져 떨어져 나가 앞뒤로 닦는 번거로움을 덜어줍니다. 기름이나 물을 흡수하지 않으며 잔여 냄새도 없습니다. 식기 세척기에서 세척하는 것도 효율적이고 수월합니다.   실리콘 수저도 완벽하지 않습니다. 상대적으로 부드러운 수저 머리와 가장자리는 매우 단단하고 냉동된 통 버터 조각이나 꽉 눌어붙은 냄비를 깊이 퍼낼 때 단단한 금속 주걱보다 효율성이 약간 떨어집니다. 완벽한 절단감을 추구한다면, 스테인리스 스틸 도구가 이때 대체할 수 없습니다. 동시에 칼날과 같은 날카로운 물체와의 장기간 접촉을 피하여 우발적인 절단 및 손상을 방지해야 합니다.   전반적인 경험은 실리콘 수저가 주방 용품 가족에서 특별하고 가치 있는 위치를 차지하고 있음을 보여줍니다. 부드럽고 보이지 않는 손은 소중한 조리 기구 코팅의 모든 인치를 조심스럽게 보호합니다. 강력한 온도 적응성과 뛰어난 세척 용이성을 통해 일상적인 요리에서 안심할 수 있는 동반자가 되었습니다. 극한의 내구성과 절단 시나리오에서는 제한적이지만, 전통적인 재료 주방 용품이 균형을 맞출 수 없는 격차를 영리하게 채웁니다.   주방에는 모든 장점을 독점할 수 있는 도구가 없습니다. 그러나 배려와 실용성이 모두 달성될 때, 실리콘 수저는 투자할 가치가 있는 새로운 선택이 됩니다. 결국, 모든 냄비는 부드럽게 대할 가치가 있으며, 모든 여유로운 청소는 요리할 때 작은 행복입니다.

누구나 실리콘 제품이 예전처럼 단조롭지 않다는 것을 알고 있습니다. 시장의 많은 액세서리, 일상생활의 주방 용품, 가정용품 등은 다양한 색상을 가지고 있습니다. 그러나 많은 구매자들은 다채로운 실리콘 제품에 대해 의문을 품고, 색상 품질에 다양한 문제가 있을 수 있다고 우려합니다. 하지만 실리콘 제품에 익숙하지 않은 친구들은 실리콘 제품이 어떻게 색상을 내는지 알고 있습니까?   실리콘 원료는 원래 투명한 색상으로, 무색 무취입니다. 강한 흡착성을 가진 고활성 물질이며 강알칼리를 제외한 어떤 물질과도 충돌하지 않습니다. 그러나 생산 과정에서 다양한 스타일의 실리콘 원료를 유지해야 하므로 선택의 폭이 넓습니다. 따라서 실리콘 제품 제조업체는 착색제를 사용하여 외관을 유지하기 위해 다양한 색상을 추가합니다. 실리콘 착색제는 실리콘 원료, 실리콘 오일, 색상 분말 및 분산제의 집합체로 형성됩니다. 따라서 실리콘 착색제를 사용하여 실리콘 제품의 색상을 생산하는 이유는 안정적인 성능, 높은 분산성, 제품에 균일한 사용, 환경 보호, 무독성, 무공해, 장기간 보관 및 만료되지 않기 때문입니다. 많은 특성이 실리콘 원료와 유사합니다. 또한 주로 유기 착색제와 무기 착색제로 나눌 수 있습니다.   실리콘 컬러 마스터배치는 실리콘 제품 제조업체에게 필수적인 품목입니다. 주요 공정은 고무 혼합 공정에 사용됩니다. 고무 혼합 공정 중에 컬러 마스터배치를 첨가하지 않으면 혼합 고무는 투명한 색상이 됩니다. 성형 및 가황 후 투명한 실리콘 제품을 얻게 됩니다. 실리콘 마스터배치의 색상은 좋은 결과를 얻기 위해 신중하게 조정해야 하며, 이는 실리콘 제조업체의 중요한 기술적 과제이기도 합니다. 색상은 수천 가지의 다양한 색상에 도달할 수 있으며, 색상 차이가 거의 없는 많은 제품이 조정하기 가장 어렵습니다. 그리고 실리콘 원료로 만들어질 때, 해당 비율에 따라 분배되고 가황제와 결합하여 제품을 만드는 원료를 얻습니다. 컬러 마스터배치의 성능 선택 또한 제품의 성능에 영향을 미칩니다. 실리콘 제품의 색상 변화의 일반적인 이유도 컬러 마스터배치의 선택에 일정한 이유가 있습니다. 내광성 성능의 선택, 강한 내광성은 색상 변화 효과를 얻을 수 없으며, 일반적으로 8단계로 나뉩니다! 내열성, 내열성이 좋을수록 분산성이 높아집니다. 높은 분산성은 제품의 색상 분포가 균일하다는 것을 의미하므로 어떤 방식으로든 선택할 수 있습니다.

레이저 각인 기술이란 무엇일까요? 실리콘 고무 제품 산업에 어떻게 적용될까요? 많은 분들이 잘 이해하지 못할 수도 있습니다! 레이저 각인 또는 레이저 마킹은 망점 전사 인쇄와 유사한 표면 처리 공정으로, 제품에 문자나 패턴을 인쇄하는 것을 포함합니다. 레이저 각인, 즉 레이저 조각은 광학 원리를 사용하여 표면을 처리하는 공정입니다. 휴대폰 버튼이나 전자사전에 흔히 사용됩니다. 레이저 빔을 사용하여 물질의 표면 또는 투명한 물질 내부에 영구적인 표시를 합니다. 레이저는 물질에 두 가지 유형의 영향을 미칩니다: 화학적 및 물리적 영향. 물질이 순간적으로 레이저를 흡수하면 물리적 또는 화학적 반응이 일어나 패턴이나 텍스트가 각인되거나 표시됩니다. 따라서 레이저 마킹 머신 또는 레이저 각인 머신이라고도 합니다!

실리콘 재료에 익숙하지 않은 소비자의 경우, 실리콘 고무 제품의 물리적 경도가 큰 불편을 초래할 수 있습니다. 동일한 제품 크기는 큰 변화가 없을 것이며, 재료 배합과 다양한 물리적 특성 간의 관계가 완전히 이해되지 않아 조립에 많은 기능적 영향을 미칠 수 있습니다. 실리콘 및 고무와 같은 다양한 원자재는 자체적인 경도와 유연성 특성을 가지고 있으며, 실리콘 고무 제품도 예외는 아닙니다. 그렇다면 실리콘 재료가 다양한 산업에서 사용될 수 있는 이유는 서로 다른 부드러움과 단단함의 지원을 가지고 있기 때문입니다!   서로 다른 실리콘 제품은 고유한 특성과 공정 요구 사항을 가지고 있습니다. 예를 들어, 실리콘 씰, 실리콘 액세서리 등은 가장 적합한 폴리머와 조합을 선택하고 합리적으로 조정하여 부드러움과 단단함의 밀착성을 달성할 수 있습니다. 밀봉, 충격 흡수, 방수, 내유성 등. 부드러움과 단단함의 물리적 특성은 제품의 배합 및 원자재와 밀접하게 관련되어 있습니다. 배합 디버깅은 다양한 성능 차이와 기능을 테스트할 수 있으므로 부드러움과 단단함을 디버깅하는 것이 여전히 필요합니다. 그렇지 않으면 부드러움과 단단함의 오류가 불가피하게 문제를 일으킬 수 있습니다! 모두가 실리콘 재료가 좋은 인장 강도를 가지고 있다는 것을 알고 있으며, 인장 강도의 지표는 제품의 부드러움과 단단함에 달려 있습니다. 실리콘 고무 제품 제조업체의 일반적인 부드러움과 경도는 약 20-80도입니다. 경도가 낮을수록 제품이 좋습니다. 인장 강도는 좋으며 일반적으로 약 300%에 도달하며 최저는 약 20%입니다. 그러나 인장 강도는 여전히 제품의 구조와 모양에 따라 달라집니다.   실리콘 재료가 없어서는 안 될 것은 인열 강도입니다. 실리콘 고무 재료는 응력 요인으로 인해 찢어질 수 있습니다. 이것은 모든 연질 콜로이드 재료에서 불가피한 현상 중 하나이며, 균열과 틈새는 응력으로 인해 손상을 일으킬 수 있습니다. 일반적인 경도 실리콘 고무는 일반적으로 찢어지거나 파손되지 않기 때문에 소수를 차지합니다. 경도가 높은 재료는 균열 전파로 인해 찢어지기 쉽습니다! 따라서 실리콘 제품의 인장 강도와 경도는 재료의 중요한 지표입니다. 실리콘 가공 제조업체의 가황 생산 공정에서 혼합 고무의 실리콘 분자량이 클수록 유효한 가교 신장 응력이 커집니다. 지정된 인장 응력을 얻기 위해 분자량이 작은 재료의 경우 가교 밀도를 적절하게 증가시킬 수 있습니다. 분자간 힘을 증가시킬 수 있는 모든 구조적 요인. 실리콘 재료의 밀도를 높이면 제품의 경도가 인장 강도에 영향을 미치는 것을 방지할 수 있습니다!