중국 Xiamen Juguangli Import & Export Co., Ltd 회사 뉴스

어떻게 실리콘 밀폐 반지의 변형을 방지 할 수 있습니까? 실리콘 밀폐 반지는 식품, 의료,산업용 장비 및 다른 분야는 높은 온도 및 낮은 온도 저항성이 뛰어나기 때문에, 노화 저항성 및 환경 보호 특성. 그러나 사용 중에 밀폐 고리는 재료 결함으로 인해 왜곡 및 분쇄와 같은 변형 문제를 종종 경험합니다.비합리적인 설계, 또는 부적절한 작동으로 인해 밀폐 장애, 장비 누출, 심지어 종료 위험이 있습니다. 통계에 따르면,실리콘 밀폐의 초기 실패의 약 60%는 변형 손상으로 인해 발생합니다.변형은 제품 수명을 단축할 뿐만 아니라 안전에 위험할 수도 있습니다.   제품 구조 설계 최적화합리적 설계 시 밀폐 반지의 가로 절편 모양, 예를 들어 일부 고압 환경에서는 조합 밀폐 구조를 사용할 수 있습니다.시리콘 고무 밀폐 반지를 다른 밀폐 구성 요소와 결합하여 압력을 분산시키고 밀폐 반지의 변형을 줄이십시오.수압 시스템에서는 O 링과 유지 링의 조합을 사용할 수 있습니다.유지 고리는 O-ring에 대한 지원을 제공 할 수 있으며 격차에 압축되고 고압 하에서 변형되는 것을 방지 할 수 있습니다.   각기 다른 작업 조건과 밀폐 요구 사항에 따라 적절한 밀폐 반지 크기를 결정합니다. 예를 들어, 모션 밀폐밀폐 고리가 움직이는 부분 사이의 간격 변화를 보완하기 위해 충분한 탄력을 가지고 있는지 확인해야합니다., 또한 너무 큰 크기 때문에 발생하는 과도한 압축 변형을 피합니다.   제품 강도 설계 증가실리콘 고무에 적절한 양의 강화제를 첨가함으로써 밀폐 고리의 강도와 딱딱성을 향상시킬 수 있습니다. 일반적인 강화제는 흰색 탄소 검은색,칼슘 탄산흰색 탄소 검은색은 일반적으로 실리콘 고무에 사용되는 강화 물질입니다.실리콘 고무 분자와 좋은 결합을 형성하고 실리콘 고무의 팽창 강도 및 찢기 강도와 같은 기계적 특성을 향상시킬 수 있습니다.일반적으로, 실리콘 고무의 혼합 과정에서, 백색 탄소 검은색이 특정 비율로 추가됩니다 (예를 들어 백색 탄소 검은색 10-30 부분/100 부분 실리콘 고무),그리고 잘 섞은 후, 강화 물질은 실리콘 고무 매트릭스에 균일하게 분산됩니다.   생산과 제조업의 측면에서처리 기술 최적화밸컬니제이션 프로세스 매개 변수, 밸컬니제이션 온도, 시간, 압력 등을 엄격히 제어합니다.그리고 적절한 vulkanisation 조건은 실리콘 고무의 분자 사슬 사이에 안정적인 교차 연결 구조를 형성 할 수 있습니다.예를 들어 일반 실리콘 고무 재료의 vulkanisation 온도는 일반적으로 150 ~ 200 °C 사이입니다.펄칸화 시간은 제품 두께와 같은 요인에 달려 있습니다., 그리고 일반적으로 5-20 분 사이입니다. vulkanisation 압력은 일반적으로 5-15MPa 사이입니다.밀폐 반지의 강도와 탄력이 충분하지 않을 것입니다., 그리고 변형되기 쉽다; 과도한 인화로 밀폐 고리가 단단하고 부서지기 쉬우며 또한 사용 수명을 줄일 수 있습니다.폼의 정확성과 품질을 보장하기 위해알갱이 구멍의 차원 정확성과 표면 거칠성이 알갱이 설계 및 제조 과정에서 요구 사항을 충족시키는 것이 필요합니다.고 정밀 폼은 실리콘 고무 밀폐 고리가 정밀하게 molding 과정에서 구멍을 채울 수 있도록 할 수 있습니다.곰팡이 문제로 인한 밀폐 고리의 크기 오차 및 내부 스트레스 농도를 줄이는 것, 따라서 변형 가능성을 줄입니다.   사용 및 유지보수올바른 사용 및 설치밀폐 고리를 설치 할 때, 왜곡, 과도한 스트레칭 및 기타 상황을 피하기 위해 미리 결정 된 위치에 올바르게 설치되었는지 확인하십시오. 예를 들어,오링을 설치할 때, 장착 막대나 반지 같은 특수 설치 도구가 O 반지를 밀착 구로로 균등하게 밀어 넣어야합니다.압축 고리를 손상시키지 않기 위해 과도한 힘이나 날카로운 도구를 사용하여 직접 삽입해서는 안됩니다..설계의 허용 범위 내에서 작동하도록 밀폐 고리의 작동 압력 및 온도 범위를 합리적으로 선택합니다.작업 압력이나 온도가 밀폐 고리의 베어링 범위를 초과하면고온 환경에서 작업할 경우, 밀폐 반지는 변형, 노화 및 기타 문제에 취약합니다.높은 온도에 더 잘 저항하는 실리콘 고무 물질을 선택해야 합니다., 그리고 압력 저항을 향상시키기 위해 밀폐 반지의 가로 면적은 적절히 증가해야합니다.   정기적인 유지보수 및 검사고정 고리 를 정기적으로 검사 하여 변형, 마모, 노화 또는 다른 현상 이 있는지 확인 한다. 일부 장기적 장비 를 위해 정기적 인 유지보수 계획 을 개발 할 수 있다.예를 들어 매월 한 번 또는 분기마다 밀폐 반지의 상태를 검사하는 것 처럼밀폐 고리에서 가벼운 변형이 발견되면 장비의 작동 매개 변수를 조정함으로써 변형의 발전을 늦출 수 있습니다.등등.), 밀폐 고리의 변화를 자세히 관찰합니다.밀폐 반지 표면의 불순물과 기름 얼룩을 적시에 청소하십시오. 불순물은 긁힌 채로 만들거나 밀폐 반지와 밀폐 표면의 마찰을 증가시킬 수 있습니다.밀폐 반지의 변형으로 이어집니다.적절한 청소 물질 (알코올 등) 과 청소 도구 ( 부드러운 빗털 붓 등) 을 사용하여 밀폐 고리를 청소하십시오.그러나 청소 물질에 의해 밀폐 반지 물질의 노폐를 피하기 위해 조심하십시오.   환경 관리온도 조절장비와 밀폐 고리를 극한 온도 환경에 노출시키는 것을 피하십시오. 장비가 높은 온도 환경에서 작동해야하는 경우 단열 조치를 고려 할 수 있습니다.예를 들어 압축 고리에 열 전달을 줄이기 위해 장비 외부에 열 방패를 추가하는 것낮은 온도 환경에서는 장비의 종료 중 밀폐 반지를 고열 벨트를 사용하여 고열시키는 것과 같은 적절한 단열 조치를 취할 수 있습니다.밀폐 고리가 낮은 온도 때문에 깨지기 또는 변형되는 것을 방지하기 위해. 습도 조절습도가 높은 환경에서는 실리콘 고무 밀폐가 물을 흡수하고 확장 할 수 있습니다. 특히 밀폐 요구 사항이 높은 상황에서는 그렇습니다.밀폐 반지는 물을 흡수하고 확장 후 밀폐 실패를 일으킬 수 있습니다탈습 장비는 환경 습도를 줄이기 위해 사용될 수 있습니다. 또는 건조제는 습기를 흡수하고 밀폐 고리를 둘러싼 환경을 건조하게 유지하기 위해 장비 내부에 설치 될 수 있습니다. 화학적 부식 환경 피실리콘 고무 밀폐가 접촉하는 매체의 화학 특성을 이해하고 밀폐와 매우 부식성 화학 물질 사이의 장기 접촉을 피하십시오.부식 물질이 있는 환경에서 사용해야 하는 경우예를 들어, 일부 산성 또는 알칼리 매체에 대해,특수 공식으로 설계된 산, 알칼리 저항성 실리콘 고무 밀봉을 사용할 수 있습니다.동시에 밀폐 고리의 부식과 매개체와의 접촉 부위를 정기적으로 확인하고 손상된 밀폐 고리를 적시에 교체해야합니다.

안전성 향상: 전자 및 전기, 자동차 및 건설 등의 분야에서 불 retardant 실리콘 고무는 화재의 확산을 방지하고 화재 위험을 줄일 수 있습니다.그리고 직원과 재산의 안전을 보호. 규제 표준을 준수: UL94 및 FMVSS 302와 같은 불 retardant 표준을 충족하는 것은 제품 인증 및 시장 진출에 중요합니다.또한 건설 및 항공과 같은 분야에서 준수의 필수 조건입니다.. 적용 영역을 확장합니다. 불 retardant 실리콘 고무는 고 온도, 고 위험 환경 및 항공 우주,국방, 등으로 제품의 사용 범위를 확장합니다. 시장 경쟁력 강화: 시장 수요를 충족시키고, 제품 안전 성능을 향상시키고, 시장 경쟁력을 강화하고, 기업들이 좋은 이미지를 구축하도록 지원합니다.   실리콘 고무 제품들의 불 retardant 처리는 특히 전자 및 전기, 자동차,건설불 retardant 실리콘 고무는 효과적으로 화재 위험을 줄일 수있을뿐만 아니라 인력과 재산의 안전을 보장합니다.또한 제품들이 다양한 산업 표준과 규제 요구 사항을 충족하도록 돕습니다., 시장 경쟁력을 강화합니다. 기술의 지속적인 발전으로 불 retardant 실리콘 고무의 성능도 지속적으로 향상되고 있습니다.다양한 산업의 화재 안전에 대한 더 신뢰할 수 있는 보장을 제공.

이점:높은 온도 저항성플루오라우머는 200°C에서 250°C까지의 온도에서 오랫동안 사용할 수 있으며, 일부 특수 품질은 더 높은 온도에도 견딜 수 있습니다.이것은 고온 환경에서 작동해야하는 밀폐 및 O 링에 적합합니다.우수한 화학 저항성:플루오라우머는 연료, 기름, 산, 용매와 같은 다양한 화학 물질에 강한 저항력을 가지고 있습니다.이는 자동차, 항공우주 및 화학 산업의 밀폐 응용 프로그램에서 잘 수행 할 수 있습니다.노화 저항성:플루오로엘라스토머는 항 산화, 오존 저항성 및 자외선 저항성 등 장기 사용에서 뛰어난 노화 방지 성질을 나타냅니다.이것은 혹독한 환경에서 장기간 안정성을 보장합니다.기름과 연료에 대한 뛰어난 저항성:플루오라우버는 연료, 윤활료 및 다른 탄화수소 물질과 접촉할 때 최소 용량 변화로 좋은 밀폐 성능을 유지합니다.이는 자동차 엔진과 연료 시스템에 이상적인 재료로 만듭니다.좋은 신체 성능플루오라우머는 팽창력이 높고 탄력성이 뛰어나고 착용 저항성이 있습니다.이 특성으로 인해 기계적 스트레스와 마모에 견딜 수 있습니다.낮은 호흡성:플루오라우머는 낮은 호흡력을 가지고 있으며 가스 누출을 효과적으로 방지 할 수 있습니다.이것은 공기 및 수압 시스템과 같은 높은 밀폐를 필요로하는 응용 프로그램에 적합합니다.광범위한 산업용 용도:플루오라우머는 자동차, 항공우주, 화학, 의료 및 전자 산업, 특히 고성능 밀폐가 필요한 상황에서 널리 사용됩니다.단점:높은 비용:플루오라우머의 생산 비용은 상대적으로 높으며, 이는 천연가무나 니트릴가무와 같은 일반적인 고무 재료보다 가격을 더 비싸게 만듭니다.이것은 일부 비용 민감한 응용 프로그램에서 제한적 인 요인이 될 수 있습니다.높은 처리 어려움:플루오라우머의 가공은 상대적으로 복잡하기 때문에 특별한 장비와 기술을 필요로 합니다.이는 생산 과정의 복잡성과 비용을 증가시킵니다.낮은 온도에서의 제한된 성능:플루오라우머는 낮은 온도 환경에서 성능이 좋지 않으며 일반적으로 -20 ° C에서 -30 ° C 이하로 깨지기 쉽다.이것은 극도로 차가운 환경에서 적용을 제한합니다.특정 화학물질에 약한 저항성:플루오라버는 케톤, 에스테르 및 특정 아민과 같은 특정 극성 화학 물질에 약한 저항력을 가지고 있습니다.이것은 특정 특정 화학 환경에서 다른 재료를 선택해야 할 수 있습니다.탄력성 및 마모 저항력은 다른 고무와 비교할 수 없습니다.천연 고무 또는 니트릴 고무와 비교했을 때, 플루오라우머의 탄력성과 마모 저항은 약간 떨어질 수 있습니다.이것은 높은 탄력성과 마모 저항을 요구하는 특정 응용 프로그램에서 단점이 될 수 있습니다.제한된 식품 및 의학적 용도:일부 종류의 플루오라우머는 특별히 가공되고 인증되지 않는 한 식품 또는 의료용으로 적합하지 않을 수 있습니다.엄격 한 위생 표준 을 준수 해야 하는 상황 에서 이 한계 가 있을 수 있다.요약:플루오라우머 는 고성능 물질 이며, 특히 높은 온도, 화학 저항성, 그리고 기름 저항성 을 필요로 하는 애플리케이션 에 적합 합니다.그 높은 비용과 처리 어려움이 특정 상황에서 사용을 제한 할 수 있습니다.재료 선택 시, 특정 응용 요구 사항에 따라 장단점을 고려해야합니다.

고무 재료의 냉각 저항성을 향상시키기 위해 연구자들은 다양한 방법을 채택했습니다. 이 방법들은 주로 고무 코폴리메리화와 화학적 변형, 고무 혼합,탄화제 첨가, 융화 및 충전 시스템의 합리적인 선택, 등   1고무 코폴리메리제 및 화학적 변형 고무 코폴리메리제 및 화학적 변형은 고무 재료의 추위 저항성을 향상시키는 효과적인 방법입니다.코폴리메리레이션을 위해 큰 측면 그룹을 가진 모노머를 도입하여, 고무 분자 사슬의 규칙성이 깨질 수 있고, 그들의 Tg와 Tb가 감소 할 수 있습니다. 예를 들어,유연한 구조를 가진 모노머를 플루오라우머 분자에 도입하면 분자 사슬의 유연성을 높일 수 있습니다., 분자 간 힘을 줄이고, 따라서 플루오라우머의 추위 저항성을 향상시킵니다.에포시디레이션과 이소메리제이션과 같은 화학적 변형 방법은 고무 분자 사슬의 구조를 변경하고 냉각 저항성을 향상시키기 위해 사용될 수 있습니다..   2고무 혼합은 고무 수소 설계에서 추운 저항을 조정하는 일반적인 방법입니다.각자의 장점은 고무 재료의 추위 저항성을 향상시키기 위해 포괄적으로 활용 할 수 있습니다.예를 들어, 스티렌 부타디엔 고무 (SBR) 와 부타디엔 고무 (BR) 를 결합하면 고무의 추위 저항성을 향상시킬 수 있습니다.이것은 SBR와 BR가 낮은 Tg와 좋은 분자 사슬 유연성을 가지고 있기 때문입니다., 낮은 온도에서도 일정 수준의 탄력을 유지할 수 있습니다.   3유연제 를 첨가 하는 것 은 고무 재료 의 추위 저항성 을 향상 시키는 효과적 인 조치 중 하나 이다. 유연제 는 고무 분자 사슬 의 유연성 을 증가 시킬 수 있다.분자 간 힘을 줄이세요낮은 온도에서, plasticizers는 윤활료로 작용할 수 있으며, 고무 분자 사슬 사이의 마찰과 저항을 감소시킵니다.따라서 고무의 추운 저항성을 향상시킵니다.일반적인 유연화제는 석유 기반의 탄화수소 용매 유연화제와 비 용매 유연화제입니다.

실리콘 제품의 화학적 안정성은 무엇입니까? 실리콘 제품은 안전성 때문에 의료, 식품, 모자 및 아동 관리, 전자, 산업 및 기타 분야에서 널리 사용됩니다.독성이 없거나그러나 많은 소비자들은 여전히 화학적 안정성에 대해 의구심을 가지고 있습니다.   실리콘 젤의 화학적 성분 및 성질실리콘 고무는 고분자 중량 유기 실리콘 화합물이며, 주로 폴리실록산 (- Si-O-Si-) 으로 구성되어 있으며, 독특한 분자 구조로 인해 화학적 안정성이 우수합니다.주요 특징:높은 온도 및 낮은 온도 저항성 (-60 °C ~ 250 °C)노화 및 자외선에 내성이좋은 유연성과 탄력성무독성, 냄새 없는 식품 등급 표준을 충족강한 화학적 무력성, 일반적인 물질과 반응하기 쉽지 않습니다.   실리콘 제품의 화학적 안정성 분석1산과 알칼리 저항성실리콘은 약한 산과 염소에 대한 좋은 내성을 가지고 있지만 강한 산과 염소는 특정 영향을 줄 수 있습니다.산 내성: 희석 된 염화수산, 희석 된 황산, 아세트산 등을 견딜 수 있지만 농축 된 황산 및 수소화수산은 실리카 젤을 부식 할 수 있습니다.알칼리 저항성: 나트륨 하이드록시드 (NaOH) 의 희석 용액을 견딜 수 있지만 농축 알칼리 용액과 장기 접촉하면 실리카 젤이 깨지기 쉽다.2용매 저항성실리콘은 물, 알코올 및 식물성 기름과 같은 일반적인 용매에 안정적이지만 일부 유기 용매는 부풀어 오거나 분해 될 수 있습니다.용도: 물, 에탄올, 글리세롤, 식용유용인성: 가솔린, 질렌, 탄소 테트라클로라이드 (장기 노출으로 인해 실리카 젤이 팽창하거나 부드러워질 수 있습니다.)3산화 저항성실리콘은 좋은 항산화 능력을 가지고 있으며 공기나 오존에 의해 쉽게 파괴되지 않으므로 장기적인 야외 사용에 적합합니다.4소금 스프레이 저항성실리콘은 해수와 소금 스프레이에 강한 저항력을 가지고 있어 해양 환경이나 습도가 높은 지역에서 사용하기에 적합합니다.   실리콘 제품의 화학적 안정성을 결정하는 방법인증 표준 참조:식품용 실리콘: FDA, LFGB, SGS 인증의료용 실리콘: ISO10993 생물 호환성 검사산업용 실리콘: 산, 알칼리 및 오일 저항 시험 보고서실험 테스트:침수 테스트: 실리콘 샘플을 산, 알칼리 또는 용매에 넣고 변형 또는 용해 여부를 관찰합니다.고온 시험: 200 °C 이상으로 가열하고 냄새나 변형 여부를 확인합니다.물리적 특성을 관찰하는 것:고품질의 실리콘은 탄력성이 좋고 찢어지기 쉽지 않지만, 열등한 실리콘은 단단하고 부서지기 쉽고 달라질 수 있습니다.실리콘 제품 사용 수명을 늘리는 방법강한 산, 강한 염기 및 농축 된 황산과 같은 유기 용매와의 접촉을 피하십시오.청소 할 때 중립 세정제를 사용 하십시오. 단단한 붓을 사용하지 마십시오.시원하고 건조한 곳에 보관하고, 햇빛이나 높은 온도에 오랫동안 노출되는 것을 피하십시오.노화 상태 를 주기적 으로 검사 하고, 단단 해지거나 균열 이 발견 될 경우 즉시 교체 하십시오.   요약하자면, 실리콘 제품은 훌륭한 산과 알칼리 저항, 용매 저항 및 산화 저항을 가지고 있으며 식품, 의료 및 산업과 같은 분야에서 탁월한 성과를 거두었습니다.제대로 사용되고 유지되는 한, 실리콘 제품은 오랫동안 안정적인 성능을 유지할 수 있으며 안전하고 신뢰할 수있는 선택입니다!

리바운드 탄력성 또는 충격 탄력성으로도 알려진 리바운드 비율은 고무 탄력을 측정하는 중요한 성능 지표입니다.원래의 높이에 반발의 높이의 비율을 특정 높이에서 고무를 충돌하는 팽창을 사용할 때 반발 속도라고합니다이 값이 높을수록 고무의 탄력이 높습니다.   영구 변형이라고도 불리는 영구 변형은 고무의 탄력을 측정하는 중요한 지표입니다.그것은 길이가 길이가 길어지고 분리되고 일정 기간 동안 주차 된 후 고무의 변형 된 부분으로 증가 한 비율입니다 (일반적으로 3 분) 원래 길이에, 비율로 표현 (%). 지름이 작을수록 고무의 탄력성이 더 좋습니다. 또한 고무의 탄력성은 압축 영구 변형으로 측정 될 수 있습니다.   팽창 강도: 팽창 강도 라고도 불립니다. 고무가 일정 길이, 즉 100%, 200%, 300%, 500%까지 길어질 수 있도록 부피 단위 당 필요한 힘을 의미합니다.N/cm2로 표현이것은 고무의 강도와 강도를 측정하는 중요한 기계적 지표입니다. 그 값이 높을수록 고무의 탄력성이 높아집니다.이 유형의 고무가 탄력 변형에 덜 취약하다는 것을 나타냅니다..

실리콘 제품의 경직을 어떻게 조절할 수 있을까요? 실리콘 제품의 생산 과정에서 경직 조절은 중요한 요소입니다.제품의 성능과 사용자 경험에 직접 영향을 미치는.   1실리콘 제품의 경화 조절 방법 적절한 원료를 선택 실리콘 원료의 다른 경도는 최종 제품의 경도에 직접적으로 영향을 미칩니다. 일반적으로 공급업체는 다른 경도를 가진 실리콘 원료를 공급합니다.30도와 같이, 50도, 70도 등 생산자는 제품 요구 사항에 따라 적절한 경도 원료를 선택할 수 있습니다. 실리콘 고무 재료 혼합 실제 생산에서 원하는 경직값을 달성하기 위해서는 서로 다른 경직성 고무 물질을 혼합하는 것이 종종 필요합니다. 고 경직성 고무 물질과 낮은 경직성 고무 물질을 혼합함으로써,이 둘 사이의 어떤 강도도 만들어질 수 있습니다.. 실리콘 오일로 딱딱함을 조절합니다. 실리콘 오일은 실리콘 젤의 경직을 줄이기 위해 사용할 수 있습니다. 실리콘에 적절한 양의 실리콘 오일을 추가하면 실리콘 제품의 경직을 효과적으로 조정 할 수 있습니다.과도한 실리콘 오일이 실리콘의 물리적 특성과 사용 수명을 영향을 줄 수 있다는 점에 유의해야합니다..   2실리콘 제품의 경직을 조정 함수 실무에서 실리콘 제품의 경도를 정확하게 조절하기 위해서는 다음 두 가지 공식을 계산에 사용할 수 있습니다. 실리콘 고무 재료의 고강도에 대한 조정 공식 측정된 경도는 요구된 경도가 높으면 추가해야 하는 경도가 낮은 고무 물질의 무게는 다음 공식에 따라 계산될 수 있다. [Weight of low hardness rubber material to be added in ext}=rac {(measured hardness value) - ext {required hardness value})} {(ext {required hardness value} - ext {low hardness value})} times the weight of ext {rubber material}] 실리콘 고무 재료의 낮은 경직을 위한 조정 공식 측정된 경도는 요구된 경도보다 낮으면, 요구되는 고강도 고무 재료의 무게는 다음 공식에 따라 계산될 수 있다. [Weight of required high hardness adhesive for ext=rac {(ext {required hardness value} - ext {measured hardness value})} {ext {high hardness value} - ext {measured hardness value})} times the weight of ext {adhesive}] 이 두 가지 공식을 통해 생산자는 실리콘 제품의 경도를 실제 필요에 따라 조정하여 제품의 특정 성능 요구 사항을 충족시키는 것을 보장 할 수 있습니다.   실리콘 제품의 경화 조절은 원료의 합리적인 선택, 고무 재료의 할당 및 조정 공식의 사용으로 정확한 기술적 과정입니다.다양한 응용 시나리오의 요구를 충족시키기 위해 실리콘 제품의 경도를 효과적으로 제어 할 수 있습니다.이러한 기술을 익히는 것은 제품 품질과 생산 효율성을 향상시키는 데 매우 중요합니다.    

아크릴 커버 패널의 처리 정확성을 보장하는 것은 고품질 제품을 생산하는 중요한 단계입니다.다음은 가공 과정에서 높은 정밀도를 달성하는 데 도움이 되는 몇 가지 주요 단계와 전략입니다:1고 정밀 가공 장비를 사용CNC 가공 센터: 컴퓨터 수치 제어 (CNC) 가공 장비를 사용하여 절단, 새기 및 형성에서 높은 정밀도를 보장합니다.CNC 장비 는 도구 경로 와 속도 를 정확하게 제어 할 수 있다인간의 오류를 줄입니다.레이저 절단 기계: 정밀 가공을 위해 레이저 절단 기계는 매우 높은 정확성과 일관성을 제공 할 수 있으며 특히 복잡한 모양과 패턴을 처리하기에 적합합니다.2고품질의 원료를 선택하세요고품질의 아크릴 시트: 사용 된 아크릴 시트 가 일정한 두께와 고품질의 표면을 가지고 있는지 확인하여 가공 과정에서 오류를 줄이십시오.공급자 인증: 평판 좋은 공급자를 선택하고 원료 품질 검사 보고서를 요청합니다.3. 처리 매개 변수를 최적화절단 속도와 공급 속도: 재료 변형이나 손상을 피하기 위해 재료의 두께와 단단성에 따라 절단 속도와 도구 공급 속도를 조정합니다.도구 선택: 날카성과 내구성 을 보장 하기 위해 아크릴 가공 에 적합한 특수 도구 를 사용 한다.냉각 시스템: 열 변형을 줄이기 위해 가공 중에 냉각 시스템 (물 또는 공기 냉각) 을 사용하십시오.4엄격한 품질 관리첫 번째 제품 검사: 대량 생산 전, 첫 번째 제품의 설계 요구 사항을 충족하는지 확인하기 위해 상세한 검사가 수행됩니다.샘플링 검사: 정확성 표준에 대한 지속적인 준수를 보장하기 위해 생산 중인 제품을 정기적으로 샘플링하고 검사합니다.완전한 검사: 높은 정밀도를 요구하는 제품에서는 모든 제품이 품질 요구 사항을 충족하는지 확인하기 위해 100%의 완전한 검사가 수행됩니다.5정확한 장착장치 및 고정장치맞춤형 장착장치: 맞춤형 장착장치를 설계하고 사용하여 액릴 시트 가 가공 중에 안정적으로 유지되며, 이동이나 진동을 피합니다.진공 흡수: 얇은 판 또는 복잡한 모양의 경우 진공 흡수 장치를 사용하여 물질을 고정하십시오.6환경 관리온도 및 습도 조절: 아크릴 재료는 온도 및 습도에 민감하며, 재료 변형을 줄이기 위해 처리 환경에서 안정적인 온도와 습도를 보장합니다.깨끗한 환경: 처리 정확성에 영향을 미치는 먼지와 미세먼지를 피하기 위해 처리 환경을 깨끗하게 유지하십시오.7. 전문 운영자교육 및 경험: 사업자가 전문적인 교육을 받고 풍부한 처리 경험을 가지고 있는지 확인합니다.표준화된 운영 절차: 상세한 처리 운영 절차를 개발하고 엄격하게 실행하십시오.8첨단 테스트 장비광학 탐지 장비: 고 정밀 탐지를 위해 광학 탐지 장비 (레이저 스캐너, 광학 현미경 등) 를 사용한다.차원 검사 도구: 크기를 검사하기 위해 마이크로미터와 베니어 칼리퍼와 같은 고정도 측정 도구를 사용하십시오.93D 모델링과 시뮬레이션3D 모델링: 설계의 실현 가능성을 보장하기 위해 가공 전 가공 과정을 시뮬레이션하기 위해 3D 모델링 소프트웨어를 사용합니다.가상 검증: 가상 검증을 통해 가공 매개 변수 및 프로세스 흐름을 최적화합니다.10지속적인 개선피드백 메커니즘: 처리 과정에서 문제를 신속히 확인하고 해결하기 위해 생산 피드백 메커니즘을 구축하십시오.프로세스 최적화: 공정 기술을 정기적으로 평가하고 최적화하고 정확도를 향상시키기 위해 새로운 기술과 장비를 도입합니다.요약고밀도의 장비, 최적화된 처리 매개 변수, 엄격한 품질 관리, 전문적인 운영자,아크릴 커버 패널의 처리 정확도가 효과적으로 보장 될 수 있습니다.한편, 지속적인 개선과 혁신은 고정도 가공을 유지하는 열쇠입니다.우리는 당신의 제품이 기대되는 정확성과 품질 기준을 충족하는지 확인하기 위해 신뢰할 수있는 솔루션을 제공할 수 있습니다..

실리콘 부품은 원료에 대한 요구 사항이 있습니까? 현대 산업 제조에서 실리콘 부품은 독특한 물리적 및 화학적 특성으로 인해 다양한 분야에서 널리 사용됩니다.하지만, 실리콘 부품의 성능과 품질은 원료 선택에 크게 달려 있습니다.   실리콘 부품의 원료의 주요 요구 사항은 재료 순수성입니다. 고 순수성 실리콘 원료는 제조 과정에서 부품의 안정적인 화학 특성을 보장 할 수 있습니다.부품 성능에 대한 불순물의 영향을 줄이는 것예를 들어, 의료 분야에서 실리콘 부품은 높은 생물 호환성과 화학적 안정성을 가지고 있어야 합니다.원료가 인체에 유해한 불순물을 포함하지 않아야 한다는 규정따라서 실리콘 원료를 선택 할 때 특정 응용 요구 사항을 충족시키기 위해 순도가 관련 표준을 충족하는지 확인해야합니다.   순도 요구 사항 외에도 실리콘 부품의 경도는 원료 선택의 핵심 요소입니다.실리콘의 경도는 부분의 지원과 유연성에 직접적으로 영향을 미칩니다.• 단단성이 너무 높으면 부품은 복잡한 모양과 스트레스 변화에 적응하기에는 너무 딱딱할 수 있습니다.따라서, 실리콘 원료를 선택할 때 부품의 특정 용도와 작업 환경에 따라 적절한 강도를 가진 실리콘 재료를 선택해야합니다.   열 저항성은 원료에 대한 실리콘 부품의 또 다른 중요한 요구 사항입니다. 실리콘 부품은 다른 온도 환경에서 안정적인 성능을 유지해야합니다.낮은 온도에서 깨지기능과 높은 온도에서 열 저항성을 포함하여이것은 원료가 뛰어난 온도 저항력을 가지고 있으며 극한 온도 조건에서 안정적인 화학 및 물리적 특성을 유지할 수 있어야합니다. 예를 들어,자동차 산업, 실리콘 부품은 엔진 상부의 높은 온도 환경에 견딜 수 있어야 하며, 이는 원료가 뛰어난 열 저항력을 갖도록 요구합니다.   또한 크기의 정확성과 모양의 무결성은 원료의 측면에서 실리콘 부품에 대한 중요한 요구 사항입니다.실리콘 부품은 일반적으로 특정 크기와 모양에 따라 사용자 정의해야합니다., 원료가 높은 유연성과 가공 성능을 요구합니다. 제조 과정에서,원자재는 부품의 차원의 정확성과 모양의 무결성을 보장하기 위해 정밀한 곰팡이 형성 및 가공을 받아야합니다.원료의 유연성과 처리 성능이 좋지 않으면 부각된 크기 또는 불완전한 모양으로 이어질 수 있으며, 따라서 사용 가능성에 영향을 줄 수 있습니다.   또한 실리콘 부품은 원료의 물리적 특성에 대한 특정 요구 사항도 있습니다. 예를 들어,탄력 회복 능력과 마모 저항은 실리콘 부품이 사용 중에 갖추어야하는 중요한 특성입니다.강한 탄력 회복 능력을 가진 실리콘 부품은 외부 힘에 노출 된 후 원래 상태로 빠르게 회복하여 안정적인 모양과 성능을 유지할 수 있습니다.좋은 마모 저항을 가진 실리콘 부품은 장기 사용 중 마모와 손상을 줄일 수 있습니다.이 성능 요구 사항은 원자재 선택 시 고려되어야 합니다.   화학적 특성은 실리콘 부품의 원료에 대한 또 다른 핵심 요구 사항입니다. 실리콘 부품은 다양한 화학 물질에 대 한 안정적인 성능을 유지할 수 있어야 합니다.산과 같은 부식 물질을 포함합니다.이것은 원료가 뛰어난 화학적 부패 저항력을 가지고 있으며 이러한 화학 물질과 접촉할 때 안정적인 화학적 특성을 유지해야합니다. 동시에,원료는 또한 사용 중에 화학 반응으로 인한 성능 저하를 피하기 위해 좋은 화학적 안정성을 가져야합니다..   실리콘 부품은 원료에 대한 엄격한 요구 사항이 있습니다. 이러한 요구 사항은 순수성, 경화성, 온도 저항성, 차원 정확성, 모양 무결성,물리적 성질, 그리고 화학적 성질.

실리콘 제품의 고온 압축 과정은 뛰어난 온도 저항성, 부식 저항성,그리고 좋은 물리적 특성실리콘 제품 생산의 핵심 기술로서, 뜨거운 압축 기술의 정확한 프로세스 제어는 제품 품질에 결정적입니다.   1. 뜨거운 압축 형성 과정에 대한 소개 핫프레싱은 실리콘 제품의 생산에 일반적으로 사용되는 과정으로, 고온과 압력을 주로 사용하여 고체 실리콘 원료를 원하는 형태로 변환합니다.프로세스 흐름은 복잡하고 온도와 같은 매개 변수의 정확한 통제가 필요합니다., 압력, 그리고 제품의 품질과 성능을 보장하는 시간.   2. 뜨거운 압축 과정 흐름 원자재 준비: 일반적으로 우유 같은 흰색 블록의 형태로 적합한 실리콘 원자재를 선택합니다. 제품 요구 사항에 따라발칸화 물질 (성화 물질) 과 염료 등 다른 첨가물, 발광 분말, 형광 분말 등 고무 혼합: 준비 된 원료와 첨가물을 고무 혼합 기계에 넣고, 일반적으로 약 30 분 동안 혼합합니다.이 단계는 원료와 첨가물의 균일한 혼합을 보장합니다.. 절단: 혼합 된 실리콘 원료를 후속 핫 프레스 폼링에 필요한 크기로 절단합니다. 깨우기 재료: 잘라진 실리콘 원료를 깨우기 재료 래크에 배치하고 일반적으로 약 8 시간 동안 앉아있게하십시오. 이 단계는 원료의 거품이 빠져나가는 것을 돕습니다.완제품의 밀집성을 보장합니다.. 핫프레싱 폼: 깨어난 실리콘 원료를 핫프레스 인화 기계의 폼에 넣습니다. 정해진 온도, 보통 130 °C에서 160 °C까지 곰팡이를 가열합니다. 압력을 가하여 실리콘 물질로 곰팡이 구멍을 채우십시오. 실리콘이 완전히 굳어지고 형성되도록 일정 기간 동안 유지하십시오. 황화: 고온 압축 과정에서 실리콘 원료는 안정적인 고무 물질을 형성하기 위해 vulkanisation 반응에 시달립니다. 검사: 형성 된 실리콘 제품은 외관, 크기, 성능 및 기타 측면을 포함한 엄격한 품질 검사를 받아야합니다. 가장자리 제거: 양질의 제품 을 곰팡이 에서 꺼내 과잉 된 부러움 과 물질 을 제거 한다. 후처리: 제품 요구 사항에 따라 표면 분사, 인쇄, 새기 등 후처리를 수행합니다. 최종 검사: 모든 가공 제품에서 최종 검사를 실시하여 각 제품이 품질 표준을 충족하는지 확인합니다. 포장: 자격을 갖춘 제품을 포장하고 운송을 위해 준비합니다.   요약하자면, 실리콘 제품의 고온 압축 과정에 대한 심층 분석을 통해 우리는 이 기술의 복잡성과 정밀성을하지만 또한 산업 발전을 촉진하는 데 중요한 역할을 인정기술의 지속적인 발전과 시장 수요의 변화와 함께 핫 프레스 폼핑 프로세스는 계속해서 최적화되고 업그레이드 될 것입니다.실리콘 제품 산업에 더 넓은 응용 가능성을 가져옵니다..